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コンテナラウンドユース(CRU)とは?メリット・デメリットや推進事例などを一通りご説明します!

AIやITの活用で、無駄を省くという動きが活発になっている現在ですが、特に物流業界では効率化を求めて様々な取り組みがなされています。コンテナラウンドユースもそのような取り組みの一つであり、公民問わずさまざまな団体が推進しています。今回はそんなラウンドユースの詳細を、メリット・デメリットや問題点を踏まえながらご説明します。

 

コンテナラウンドユースとは?

一般的にコンテナを利用した輸入では、荷が載ったコンテナは港のコンテナヤードからトラックなどの陸上輸送で目的地である納入先拠点に運ばれます。そこで荷を下ろして空になったコンテナは、空のまま陸上輸送されてコンテナヤードまで戻ってくる、そこからまた荷を載せて……という流れでした。

 

その逆もしかりで、輸出コンテナはコンテナヤードから空のまま拠点へ向かい、荷を載せて帰ってくるという流れがありました。つまり、輸出と輸入の間で必ず空のコンテナでの往復が発生してしまう、ということです。

 

この非効率的な流れを解決する取り組みこそが「コンテナラウンドユース(CRU)」です。輸入に用いたコンテナを空のままコンテナヤードに戻さずに、輸出主の拠点や内陸デポで荷を載せてから戻す、というのがコンテナラウンドユースの概要です。「ラウンドユース」とは往復利用という意味です。輸出・輸入間でコンテナのマッチングをし、空の状態の輸送を最小限にしてコンテナをラウンドユースしようという取り組みとなります。これにより、空のコンテナの往復輸送が拠点間の輸送のみでよくなります。

 

コンテナラウンドユースのマッチング条件

画期的なコンテナラウンドユースですが、輸入主と輸出主をマッチングさせるにはいくつかの条件が必要です。

・利⽤船社の⼀致

コンテナラウンドユースで利用されているコンテナの多くは、船社所有コンテナです。 同じ船社を利⽤している取り組み相手を探さなければなりません。

 

・コンテナ規格の⼀致

コンテナの⻑さや⾼さ等が⼀致しないと、荷を載せる際に問題が発生する可能性があります。 しかし、コンテナ規格が⼀致しなくても問題がない場合もあります。

 

・ タイミングの一致

輸出入どちらも同じ日であれば、輸入拠点から直接輸出拠点に移動してのコンテナラウンドユース(オンシャーシ方式)が可能です。

インランドコンテナデポ( ICD)を活⽤すれば、コンテナの一時保管が可能であり、マッチングの幅が広がります。

 

・コンテナの状態

輸⼊コンテナ利⽤後のコンテナ内部の状態(湿度、臭気、汚れ等)が輸出物によっては問題になる場合もあります。また、ICDを利用すればコンテナの整備や洗浄が可能な場合があります。

 

コンテナラウンドユースのメリット

コンテナラウンドユースには、コンテナ輸送の効率化以外にも様々なメリットがあるので、多くの団体で推進されています。

 

メリット①陸上輸送にかかるCO2削減

無駄な空コンテナ輸送にかかっていたCO2が削減できると同時に、渋滞中や待ち時間でのアイドリングストップで発生していたCO2も削減できるので環境問題対策に繋がります。

 

メリット②港湾や搬入口での渋滞緩和

トラックの出入りも減少するので、港湾周辺の渋滞緩和に貢献できます。また、コンテナ搬出入時の待ち時間も減るので輸送効率向上や、定時的な輸送にも繋がります。

 

メリット③輸送回数減少でドライバー不足にも対応

現在、物流課題として深刻なのがドライバー不足です。コンテナラウンドユースによって、トラックでの輸送回数が減少すれば、少ない人数でも対応可能です。また、コンテナ輸送の最適化に伴い、人員の最適配置をすることで効率も上がります。港湾での渋滞や空コンテナ搬出入時の待ち時間も減るので、ドライバーの労働時間短縮にも繋がり、労働環境改善に貢献できます。

 

メリット④コスト削減

空コンテナ輸送のうち省いた分の人件費や燃料費など、各コストを削減することができます。また、コンテナラウンドユースを行っているということが事業の効率性や社会性のアピールに繋がります。

 

コンテナラウンドユースのデメリット

メリットが多いコンテナラウンドユースですが、もちろんデメリットも存在します。

デメリット①輸入主と輸出主のタイミングをマッチングさせるのが難しい

同じ地域内で、かつ経済的な対立もない取り組み相手を、短い期間内から探さなければなりません。また、物流業界では、製品の製造から配送までのどこかの段階で問題があればスケジュールが狂ってしまいます。予定していた取り組み相手とのタイミングがずれてしまうこともあります。

 

デメリット②内陸部で空コンテナが滞留してしまう可能性

空コンテナを港に持ち帰らなくなり、内陸部での空コンテナのやり取りが増えると、そこで輸出主の荷を待つ空コンテナの滞留が発生する可能性があります。これにより、むしろ管理コストが増えてしまう恐れもあります。

 

デメリット③コンテナの状態

輸入の際の貨物によっては、破損や臭気、汚れなどのあるコンテナが輸送されてくるかもしれません。

 

デメリット④最適化が困難な位置関係

CRUで空コンテナの輸送距離を減らすには、マッチング先拠点が港湾よりも近くになければなりません。CRUは地域内に輸⼊者・輸出者の双⽅が立地していて、かつ輸出⼊拠点と港湾コンテナヤードとの地理的関係が、CRUの実施効果を得られる状態である必要があるといえます。

 

コンテナラウンドユースを推進している事業例

コンテナラウンドユースには、いくつかの事業形態があります。事業形態ごとに事例をご紹介します。

①荷主同士によるオンシャーシ方式(1対1)

・輸出入の荷主が1対1で行います。施設等は必要ないですが、コンテナの状態やタイミングの一致などが難しいことがあります。

「東芝ーキヤノン」

東芝とキヤノンは、東芝の川崎の倉庫からキヤノンの大黒の倉庫の間(10数km)においてオンシャーシ方式のCRUを行っています。オンシャーシ方式では、コンテナの状態やタイミングの一致など問題が発生することも多いですが、ここでは、スケジュール遅延等があった際には即時に通常の輸送に変更することが決められていたり、コンテナのチェックをいつどちらが行うかなどが、細かく定められています。また、「輸入デバン完了・空コンテナチェックまでが東芝、以降がキヤノン」など、責任範囲もしっかりと決められています。マッチングの作業費等も含む費用は、原則折半する取り決めとなっています。現在、ラウンドユースの対象を平和島DCまで拡大し、再利用率を上げています。

参照:2015年度経済産業省「コンテナラウンドユースの推進方策の実証的研究

報告書」

 

②ICD活用(N対N)

・多数の荷主同士によるICDを活用した取り組みです。ICDの設置や管理には投資が必要になりますが、マッチングが成功しやすく、コンテナの整備も可能も可能です。

「日本通運」

日本通運では、コンテナマッチングセンターを設立し、マッチング先の紹介や船社との交渉などを顧客へのサービスとして提供しています。顧客の要望に合わせたマッチングを可能にしているのは、日本通運の顧客情報と他事業者等のデータも併せて運用している点です。サービス開始時から既に1,500件以上のCRUが成立しています。また、首都圏から鉄道を利用して空コンテナを調達する事例など、JRの活用にも力を入れています。

参照:日本通運株式会社「コンテナマッチングセンター更なる推進に向けて」

 

③ベースとなる輸出企業が中心となる取組み(N対1)

・輸出コンテナを多数必要とする企業が輸入企業の空コンテナを集める際に行います。

「ケービーエスクボタ」

物流システム全体についてのサービスを提供するケービーエスクボタでは、親会社の輸出コンテナが多数存在するので、それをベースにして複数の輸入企業を活用しています。2010年ごろからトライアルとしてCRUを開始し、徐々に参加企業を増やしていきました。開始当初は、輸入主である家電メーカーの倉庫に荷物を下ろし、空になったコンテナに輸出主であるクボタの荷物を積んで港湾へ運ぶというオン・シャーシ方式をとっていました。しかし、この時「船会社やコンテナサイズの一致」や「作業日程の調整が困難」という問題が生じました。そこで、この問題点を解決するために、コンテナをストックしておけるICDをつくりました。このことにより、問題は解消し現在では年間の輸出コンテナ1万本のうち8,000本をCRUによって調達しています。

参照:「ケービーエスクボタ株式会社 (レポート)コンテナラウンドユースオペレーションと次世代物流への挑戦」

 

行政による事例

「太田国際貨物ターミナル」

㈱太田国際貨物ターミナル(OICT)は群馬県太田市が中心となり、周辺企業の国際物流を効率化するために設立されました。ターミナルを開業後も、N対NのCRUの効率化を目指して様々な設備や研究会が行われています。マッチングの可能性や輸⼊者と輸出者のコンテナ管理に関わる責任範囲を明確にすること等を⽬的としてシュミレーションや意見交換が行われ、ICD等の調整のため『調整役』の存在が必要不可⽋であることが確認されました。

参照:OICT「太田国際貨物ターミナル(OICT)とは」

 

「埼玉県コンテナラウンドユース推進協議会」

埼玉県では、京浜港の混雑が埼玉県内の事業者の物流効率悪化を招いているとして、対応策であるCRUを推進しています。具体的には、県内でのCRUの実施状態把握のための社会実験及びその情報の収集や、お試しデポの公募等を実施しています。埼玉県コンテナラウンドユース推進協議会は埼玉県を中心に、荷主、陸運事業者、船会社、保険会社、金融機関等多社異業種からなっています。協議会構成員は既に81団体に上り、報告されたCRU成功件数も3年間で約3,200件を超えています。埼玉県は様々な立場の企業が情報を共有、交換する場を提供することで、CRU成功件数を年々増加させています。

参照:「物流効率化に向けたコンテナラウンドユース導入の可能性検討」

 

コンテナラウンドユースの課題・問題点

・責任の所在を決める

従来の物流では、輸入コンテナと輸出コンテナのマッチングを行うのは同⼀荷主の空コンテナでした。しかし、近年のCRUでは、異業種の荷主間で取り組むことが増えています。そこでは、多くの利害関係者が存在し、また今までの物流では考える必要がなかったリスクも発生します。それぞれの役割分担や責任範囲を明確にしていき、また費用の負担や効果の収受も適正にしていかなければなりません。

 

・情報共有不足と条件の多いマッチング

CRUのマッチングが難しいのは、必要な条件が多いことと、マッチング作業に使用するデータが少ないことです。協賛企業の増加により、マッチング率の向上や好条件でのマッチングによる効率化などの効果が期待できます。また、効率化が進めば協賛企業も増えるので、相乗効果を生み出します。しかし、ライバル企業同士などでは情報開示によるデメリットなども見込まれます。ICDサービスの増加による荷主情報の分散なども今後考えられる課題です。

 

現在、このような課題を解決していくため、民間企業でも行政でもCRUの推進に向けて情報共有システムやICDシステムの構築が進められています。

 

まとめ

画期的なソリューションであるとされるコンテナラウンドユースは、一つの企業では行えない大規模なものであり、さらに効率化を求めていけば物流業界全体に関わるものになっていきます。地方公共団体や行政すらも巻き込んで、今後も様々な主体が推進に関わっていくと考えられます。

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ロケーション管理とは?フリーロケーションと固定ロケーションの違いから、改善施策まで紹介します。

倉庫業務において、ロケーションの管理は非常に重要な役割を持ちます。ロケーション管理の方法を見直すことで、課題を明らかにし、業務の効率化と改善を目指すことができます。そこで今回は、ロケーション管理について意味やその種類、改善施策を説明していきます。

ロケーション管理とは

そもそもロケーションとはこの場合、倉庫内の商品や材料の場所を示すものです。簡単に言うと保管場所を示す住所のようなものです。ロケーションを割り振ることによって、倉庫内の商品を見つけやすくし、データとして在庫を管理することも可能になります。

具体的には、倉庫内の柱やゾーンごとにエリア区分を作り、そのエリア毎に棚やラックを置いて、数字やアルファベットを振ることで、ルール付けを行い、誰でも場所が分かるようにします。床にそのまま置く平置きの場合でも、床に線を引き、ロケーションを割り振ります。

ロケーション管理の種類

ロケーション管理には大きく分けて二つの方法があります。以下では両方のメリットデメリットを交えながら、管理方法の特徴を説明していきます。

固定ロケーション

固定ロケーションは商品の種類ごとに保管するロケーションを固定しておく方法です。何がどこに保管されているか決まっているため、出荷時にすぐに取り出すことができ、担当者が場所を覚えていられることがメリットです。

ただし、決められた場所にしか保管できないため、スペースが空いていても他の商品を入れるということが出来ず、倉庫を最大限に活用することが難しくなっています。また、商品の入れ替えが多いと、そのたびにロケーションを決め直す必要があります。

シンプルでわかりやすい方法のため、倉庫のスペースに余裕があったり、商品の入れ替えや商品点数が少ない場合はおすすめの方法になっています。

フリーロケーション

フリーロケーションは空いている棚に商品を保管していく方法です。入庫時に保管場所を決定し、流動的に保管場所を変えていきます。この保管方法により、倉庫スペースの無駄をなくすことができ、収納効率を上げることができます。

しかし、フリーロケーションでは商品がどの場所にあるのかという紐づけのシステムが必要になります。どこに何を保管しているかが分からず、出荷時に探す手間とミスが発生しやすくなります。

フリーロケーションに関しては下記関連記事で詳しく説明しているのでご参照ください。

ロケーション管理のためのツール

ロケーションの管理は、様々なツールを使って行われています。

エクセルを使ったロケーションの管理

エクセルをロケーション管理に使用する最大のメリットは費用が無料になることです。エクセルでの管理では、手間がかかりすぎて遅れている、と思っている方も多いと思いますが、複雑な管理ルールや中小規模の商品の取り扱いであればエクセルで十分な場合が多いです。

エクセルでの管理はテンプレートがネットにいくらでも上がっていて、初心者でも真似をするだけでエクセルを使った管理を行えることが多いです。商品と備品の管理のルール作りをしっかりと社内で協議することも必要です。

アプリによるロケーション管理

スマートフォンアプリによるロケーション管理も可能です。多くは基本無料のアプリで、大量のデータは扱うことはできません。しかし、在庫データの確認が気軽に行え、倉庫内で場所を選ばずに記入が行えるというのは大きな魅力です。

また、アプリではバーコードを登録でき、ロケーション別の在庫をリアルタイムで把握することができ、同じアイテムが複数の場所に保管されていても、スムーズな出荷がみこめます。

在庫管理システムを利用したロケーション管理

複雑な在庫管理や大規模な在庫を管理する際に活躍するのが在庫管理システムです。倉庫レイアウトに合わせてロケーション番号を自動で生成することもでき、フリーロケーションにも対応しています。基本的に月額で料金がかかるようなシステムが多く、取引の規模によっても価格は変わります。

ロケーション管理改善施策

ここからはロケーション管理を改善し、業績アップを目指すための方法について紹介していきます。

分かりやすいナンバーを振り分ける

ロケーションはアルファベットや数字の組み合わせで表されることが基本的です。列、連、段の順番に番号を振り分けていきます。列はいくつかの棚が並んだ列を一列と数え、連はその列の中のどの棚かということを示します。そして段は、棚の中の何段目にあるかということを表し、これらにナンバーを振り分けることで、ロケーションは決定します。

なお、より大きな倉庫で管理している場合は、列よりも広いエリアやゾーンという区分けを作成し、番号を振ります。この番号を振る際に、誰が見ても覚えやすい記号を振るということに気を付ける必要があります。

適切なロケーション管理方法の選択

ロケーション管理には固定ロケーションとフリーロケーションの二種類の管理方法がありますが、自社の商品と倉庫がどちらの管理方法に適しているのかをよく検討する必要があります。

補充作業を考慮した保管場所の最適化

商品をピッキングするためのエリアと商品を補充できるように商品をストックしておくエリアを分けておくことで、ピッキングエリアをコンパクトにし、作業効率を挙げることができます。

しかし、この方法では定期的にストックしておくエリアからピッキングエリアに商品を補充する作業が発生します。頻繁に補充しなければならない商品や、商品自体が重く、持ち運びが困難な商品の場合はエリアを分けずに、ピッキング用の商品と補充用の商品をまとめて保管した方が良いでしょう。このように商品の種別によって保管場所もしっかりと検討する必要があるのです。

出荷頻度が高い商品のロケーション

出荷頻度の高い商品は作業開始位置や出荷口付近に配置しましょう。そうすることで。作業動線の短縮につながり、作業効率がアップします。また、頻繁に出荷される商品が一か所に集中することで作業場所が混み合ってしまわないようなロケーションの配置をする必要があります。

ピッキングミスを防止するために類似商品を離して配置する

類似商品が隣の棚にあったりするとどうしてもピッキングのミスが生じがちです。類似商品は離しておいておくことで、ピッキングのミスを減らします。逆に、一緒に出荷される商品は近くに配置することで、業務の効率化につながります。

ハンディターミナルの導入

ハンディターミナルは在庫データの収集に利用できる携帯端末です。持ち運びが容易で、バーコードだけでなく、文字認識も可能であるため、いちいち手書きでメモをとる必要がなくなります。詳しくは下記関連記事をご覧ください。

まとめ

いかがでしたでしょうか。今回はロケーション管理に関してその種類、使用するツール、改善施策について紹介させていただきました。在庫の管理を改善することは、業績の向上に直結します。入荷時にどこに商品を置けばいいのか迷う、出荷時に商品を探してくるのに時間がかかるという課題をお持ちの方は、ロケーション管理について見直してみてはいかがでしょうか。

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各業界で大活躍のハンディーターミナル!使い方やメリット、選び方をご紹介。

ハンディーターミナルは、物流業界だけでなく小売店やショップでも使われている便利なデバイスです。導入すると、在庫管理やピッキング、工程管理などが効率よく行えて、さらに管理の精度も向上できます。今回は、そんなハンディーターミナルの在庫管理の使い方やメリット、選び方についてまとめてみました。

ハンディーターミナルとは?

ハンディーターミナルとは、簡単に言えば在庫のデータ収集用の端末です。携帯性に優れているのが特徴で、英語表記は「handy terminal」、日本語にすると「携帯端末」です。

読み取れるコードや搭載された機能も様々で、物流業界はもちろん製造業、小売業界など多くの業界で使用されています。

 

ハンディーターミナルの使い方

ハンディーターミナルは、在庫や工程の管理に利用されています。搭載されたレーザースキャンモジュールまたはカメラで、バーコードのバーやその間隔の違いを感知してデータを読み取ることができます。

専用コードの読み取りのみに使われるハンディスキャナとは異なり、バーコードや2次元コード意外にも、文字認識機能を用いて製品に直接印字されたナンバーや、使用期限などの文字列の読み取りも可能です。また、ハンディーターミナル自体にCPUや液晶画面が搭載されており、PCがなくても製品に関するデータを記録・処理することが可能です。販売管理システムにリアルタイムで連携することもできます。

 

ハンディーターミナルで在庫管理

物流の需要が増えてきている中で、多くの商品データを人の手によって帳簿で入力・管理するのは、ヒューマンエラーなどの観点からも無理があります。そこで、製品にバーコードや2次元コードを付与し、ロケーション(棚・列・段)にもコードを付与します。製品とロケーションのコードを読み取り、数量など情報を入力することで、「どの商品がどこにどれくらいあるのか」を管理することができるようになります。

 

商品の入出庫や移動の際にもバーコードを読み取るだけで、正確な管理が行えます。それらのデータは、リアルタイムで確認もできるので適切な管理が可能です。

 

ハンディーターミナルでピッキング

出荷の際に倉庫内に保管された商品を集めるピッキングは、従来では作業員が倉庫内から商品を探していたので、ヒューマンエラーの可能性もあり、スピードも作業者によってばらつきが発生しやすいものでした。

 

そこで、ハンディターミナルを導入します。事前に製品とロケーションに付与したコードをハンディーターミナルに登録し、出荷指示書(ピッキングリスト)にそのコードを記載しておきます。すると作業者は、ピッキングリストに記載されたコードをハンディターミナルで読み込むだけで、目当ての製品の情報とその正確な位置を知ることができます。また、ピッキングの際に製品のコードも読み取ることで、ピッキングと検品を同時に行うことができます。

 

ハンディーターミナルでトレーサビリティをシステム化

近年の安全意識の高まりもあり、製品が「いつ、どこで、誰によって作られたのか」を追跡可能にしておくことが重要になってきています。

 

トレーサビリティーを実施するには、各工程での情報が適切に記録されていることが大前提になりますが、商品が増えれば増えるほど紙に手書きでとはいきません。ハンディーターミナルで各工程での作業の履歴を取り、データを一元で管理することでトレーサビリティーをシステム化することができます。

 

ハンディーターミナル在庫管理でできること

ハンディーターミナル導入による課題解決

コードで製品とロケーションを管理することができるので、各工程での時間の節約とヒューマンエラーの減少を叶えることができます。

また、製品入荷時からコード管理を行えば、製品の情報をリアルタイムで把握・データベース化が可能です。このような情報を活用することで、人員の最適化や工数の最適化も行ってコストを削減することもできます。その他にも、数多くのメリットがあります。

 

その他ハンディーターミナル導入のメリット・日付の管理が簡単

・先入れ先出し管理もできる

・読み取りデータをエクセル等に自動入力

・商品の場所が即時に確認できるので効率的

・棚卸し作業の負担軽減

・トレースフォワード・トレースバックが簡単

・出荷ラベルを発行して即出荷可能

・読み取れるコードの多さ、文字認識も可能

 

 

ハンディーターミナルを活用している業界

ハンディーターミナルはその利便性から、物流業界のみならず、製造業界の生産管理や小売業界での商品管理など幅広く利用されています。

他にも様々な現場で導入されているのでご紹介します。

宅配業界

荷物を届けてくれる宅配業者さんは、配達の際に伝票に印刷されたコードを読み取っています。宅配業界では、ハンディターミナルで納品書との照合やラベル発行などを行っています。また、ハンディターミナルに登録した情報を貨物追跡データべースと連携させることにより、リアルタイムで貨物の所在地、輸送段階を管理しています。

 

精密機器・半導体業界

精度が求められる現場では、検品やピッキングの精度も高くなければいけません。ハンディターミナルを導入することで、各工程での検品・照合の効率をあげることができ管理制度の向上が叶います。

 

食品・薬品・化粧品業界

これらの業界で近年重視されているのは安全基準です。製造日時や商品劣化など、注意して管理しなければならなりません。原料の消費期限データ管理や工程管理の効率化において、ハンディターミナルが役に立ちます。

 

駐車監視員

駐車違反の車両の管理を行う駐車監視員は、放置車両を発見するとその車両の写真を撮影し違反ステッカーを発行します。この時に使われているのがハンディーターミナルなのです。

 

ハンディーターミナルの選び方

ハンディターミナルは搭載された機能や形状、大きさまで機種によって様々です。

・読み取り可能なコードの種類、読み取り性能

バーコードのみ読み取り可能なものから文字認識が可能なもの、また業界独自のコードなど、業務フローに合わせた機能を選びましょう。

近年、金属やプラスチックなどさまざまな製品への直接印字も増加していますが、表面の素材や形状により読み取り精度が変わってきます。必要であれば、このような場面でも対応できるような性能や読み取りスピードなどにも着目しましょう。

 

・通信機能

電波が通り、広い範囲での通信をしたいのであれば無線LAN内蔵タイプ、限られた範囲での作業のみであればBluetooth搭載タイプ、電波の届きにくい環境で無線LANが使いにくいのであれば有線対応タイプなど、現場に合わせて選びましょう。

また、拡張性が高く柔軟に通信手段を選べるタイプもおすすめです。効率敵にもオペレーション的にも、通信速度も重要ですので早いものを選びましょう。

 

・経続使用可能時間、バッテリー容量

ハンディーターミナルは、現場での使用時間が長い端末です。消費電力が大きく、一度の充電で1日持たなかったり、内蔵バッテリーが劣化しやすかったりすると、非効率的ですしランニングコストもかかります。頻繁に充電できない想定であれば、連続使用可能時間が長いタイプや大容量バッテリー搭載タイプを選びましょう。

 

・サイズもや形状も様々

必要な情報量などから、一度に多くの情報を確認する必要がある場合は大型ディスプレイ付き、小規模のショップや長時間の使用が想定される場合は、省スペースで疲れにくい小型軽量タイプが良いなどの判断ができます。

また、タッチパネル式か、どの角度からでもディスプレイの数字が視認できるか、端末が持ちやすいか、キーは押しやすいかなどの操作性も重要です。

 

・落下耐性や防水・防塵機能

長時間使うものですから、一度落としたくらいで壊れてしまっては困ります。しっかりと業界基準の落下耐性をクリアしたものを選びましょう。また、製造業界や物流業界などでは野外や水が飛び散る環境などのハードな使用も想定されますので、防水・防塵機能も欠かせません。

 

・互換性、サポート体制

ハンディーターミナルの導入は安い買い物ではありませんし、機能にこだわって選べば選ぶほど故障した際にダメージは大きいでしょう。そんな時に、メーカーのサポート体制は万全か、その機種の互換性はあるかが重要になってきます。

メーカーによっては互換性を保ちながらシリーズを更新していたり、アフターケアとして技術的なサポートや導入のアドバイスをしてくれたりと、運用時に役立つサービスもあります。

 

実際に現場でどのような課題があるのか、業務フローはどうかなど、目的に合わせて選びましょう。性能や機能が良ければその分価格も上昇します。費用対効果を把握してから検討しましょう。

 

まとめ

ハンディーターミナルについて幅広くまとめてみましたが、いかがでしたでしょうか。今やどの業界でも大活躍のハンディーターミナルは、従来の物流課題を解決に導くソリューションの一つです。これからも、新たに生まれてくるソリューションと組み合わせて、さらに便利になっていくことでしょう。

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4PLとは?3PLや5PLとの違いやサービス提供事例も含めて詳しくご紹介いたします。

物流業界において、現在4PL(Forth Party Logistics)が注目されています。

4PL(Forth Party Logistics)は経済界全体の物流問題を解決する鍵になりうる新しいビジネスモデルと言われています。
本記事では、4PLとは何かや3PL、5PLとの違いなどを実際に4PLサービスを提供している企業事例も交えながら詳しくご紹介いたします。

物流業界ににおける4PL(Forth Party Logistics)

物流における4PL(Forth Party Logistics)とは、元々あった3PLの概念に、ロジスティクス戦略の企画や推進を行うコンサルティング要素が加わったビジネスモデルを指します。
4PL(Forth Party Logistics)は荷役や輸送コストだけでなく様々な点で改善を行うことができます。
荷主に代わり、企画の作成から業者選定まで様々な業務を実行するため、荷主企業に対してきめ細やかなサービスとコンサルティングの能力が要求されます。

また、荷主の付加価値向上だけでなく、物流業者の経営方針や活動成果を投資家に対して伝えていく枠組みとしても利用されています。

物流における3PLと4PLの違いとは

現場運営を中心に実行していくのが3PLです。
一方、4PLでは顧客視点でのロジスティクス戦略の策定などを行って行くため、物流コストの低減に対するスタンスにおいて差異が生じます。

3PLにおいては、顧客の物流コストが事業者にとっての利益となる為、業者側から改善案を提示しづらいと言えます。
しかし、4PLでは、顧客に対して利益を重視した提案が可能な為、自主的な改善案を提案しやすいビジネスモデルになっています。
そのため、物流業務の改善だけでなく、経営方針に基づいて根本から企業課題を解決することが可能です。

物流における4PLと5PL の違いとは

5PLは、4PLにAIや自動運転といった最新のテクノロジーが加わったビジネスモデルを指します。
顧客視点でのロジスティクス戦略を提案する4PLに対して、AIや自動運転などを導入することで物流業務を大きく効率化することが可能です。

4PLサービスを提供している物流業者

ここでは、4PLサービスを提供している物流業者をご紹介いたします。
上述しましたが、4PLは顧客に対してコンサルティングも行う必要があるため、3PLサービスを提供している物流業者に比べて数が限られてしまいます。

東芝ロジスティクス

東芝ロジスティクスは、「ナンバーワン4PLカンパニー」というビジョンを掲げサービス提供を行っています。
東芝ロジスティクスでは、従来の「3PL」のようにロジスティクスを一部門として外部委託するのではなく、開発から販売まで経営の中に4PL担当者が積極的に関与し問題を解決に導いてくれます。そのため、SCM全体の最適化を実現することが可能な点も大きな特徴と言えるでしょう。

アクセンチュア

アクセンチュアでは、2000年代前半から、3 PLの課題を解決するソリューションとして、「4PL」を提案し。実際に成果を上げています。「4PL」を導入するにあたって、サプライチェーンに関する目標設定や関連業者間での資金面でのビジネススキームの構築など様々な課題があります。
これはコンサルタントが得意とする分野である為、「4PL」はコンサルティング会社と3PL業者が連携することによって、付加価値の高いサービスを提供することが可能です。

4PLサービスを導入する上での注意点

4PLサービスでは、ロジスティクス戦略の企画や推進も含めた物流業務の領域をカバーすることが可能です。
一方、社内や協力会社との調整や顧客側でのみ実現可能な領域も存在する点も注意しなければなりません。
そのため、4PLサービスを提供している企業と顧客がしっかり連携していくことが必要になってきます。

まとめ

本記事では、4PLについてご紹介致しました。
4PLでは、サービス提供者と顧客側が密に連携をとって進めていくことが重要になります。
この記事が4PLについて詳しく知るきっかけになれば幸いです。

 

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「グローバルサプライチェーン」を順を追って解説!課題や事例もわかりやすくご説明します。

物流の需要が高まる現在、サプライチェーンの見直しが注目されています。そして、ビジネスが国外に展開していく中で、サプライチェーンにも海外拠点が含まれるようになってきています。現状のグローバルサプライチェーンには、まだまだ改善の余地があったり、世界レベルでのリードタイム短縮も可能であったりと、今後も重要なキーワードになり得るでしょう。今回は、そんなグローバルサプライチェーンについて、意味や特徴をわかりやすく解説します。グローバルSCMの課題解決方や事例についても簡単に説明します。

グローバルサプライチェーンとは?

サプライチェーンとSCMとは?

サプライチェーンとは、製品の原材料・部品の調達、製造、在庫管理、配送、販売、消費までの全体の流れのことを言います。日本語で言うと「供給連鎖」です。

そして、このサプライチェーンを、最適化に向けて管理することをサプライチェーン・マネジメント(SCM)といいます。SCMでは、原材料や部品の確保から最終消費者に至るまでの、商品の流れと情報の流れまでに関する全ての活動を、統合して管理します。トータルの在庫削減、物流合理化を図ることが目的です。

SCMでは、サプライチェーン全体の効率化に向けて、それぞれのプロセスを別々に管理するのではなく、一連の流れとして捉えます。余剰在庫の削減、適正な生産体制の整備を行い、コストを削減することで付加価値を高め、顧客満足度を向上させる狙いもあります。

 

グローバルサプライチェーンが示すのは?

グローバルサプライチェーンは、サプライチェーンの仕組みを国内にとどまらず、海外にある拠点も選択肢に入れて実施することです。グローバルサプライチェーンは、サプライチェーンが国内完結から国外へ展開されるようになっていることを示しています。

市場や生産拠点のグローバル化に伴ない、サプライチェーンを最適化する上で海外企業の存在を含めてSCMを行う必要が出てきました。各プロセスを依頼できる企業の選択肢が全世界に広がり、今やサプライチェーンは、国内完結型から完全現地型までの幅で、多パターンの複雑なシステムとなっています。

 

グローバルサプライチェーンの特徴

グローバルサプライチェーンで物流を世界レベルで最適化

サプライチェーンが全世界に広がることは、全世界レベルの時間とコストの最適化に繋がります。リードタイム短縮やコスト削減のために、無数のプランニングオプションの中から最適なものを選ぶことができるのです。実施には世界各国の売上、サービス、開発などあらゆる情報を一元管理する必要があり、各国のデータを統合するなどの対応も必要となります。

 

グローバルサプライチェーンで物流の構造的課題を見直す

グローバルサプライチェーンの特徴は、大規模の最適化だけではありません。これまでのグローバルビジネスには、貿易遮断や工場封鎖、地政学的緊張や国家主義的政策など、サプライチェーンの予測困難な寸断リスクが多くありました。これらのサプライチェーンの脆弱性ともいえる問題に、強化対策をとっていくのもグローバルSCMの一環と言えます。

 

グローバルSCMのもたらすメリット

リードタイムの削減

リードタイムとは作業開始から終了までの時間を指す言葉です。SCMにおいてリードタイムの短縮は、工数削減や在庫リスク減少などと関連が強くとても重要な指標になります。グローバルSCMにより、世界中の企業から一番リードタイムが短縮できる企業を探すことができます。よりスピーディーに、ニーズの高い商品を市場へ供給することが可能になるのです。

 

在庫管理の最適化

倉庫に在庫が余ると、在庫管理にコストがかかり、在庫が足りなければ販売機会を逃してしまいます。在庫は企業の資産ですから、適切に現金化できることが望ましいです。グローバルSCMにより、多過ぎず少な過ぎない在庫管理の最適化に近づきます。

 

売上の最大化・コスト削減

リードタイムの削減と在庫管理の適正化によって販売機会の損失を無くし、キャッシュフローを改善できれば、売上向上にも繋がります。また、在庫管理や不必要な工数にかかっていたコストも削減することができます。グローバルSCMに取り組むことで連鎖的にメリットを享受できると言っても過言ではないでしょう。

 

サプライチェーンの強化が叶う

取引先が一か所に依存していると、そこが稼働負荷になったとたん自社も共倒れになってしまいます。供給不能になる要因は災害やストライキなど予測困難であり、それが海外であればなおさらです。グローバルSCMで、シナリオ建てながら計画を作成することで、万が一の時にも崩れないサプライチェーンを目指せます。

 

グローバルサプライチェーンと新型コロナウィルス

グローバルサプライチェーンは、新型コロナウィルスの流行により、今までのビジネスモデルを根本的に見直していく必要に迫られました。新型コロナウィルスにより物流業界では、、世界規模で蔓延しているため異常事態が長期間続き、供給面・需要面の両面からダメージを受けました。

また、感染症対策による工場封鎖・交通の遮断・衣料品や日用品の買占めなど、現状のグローバルサプライチェーンの脆弱性も浮き上がって来ました。最大の問題はサプライチェーンそのものの分断で、特定の国やサプライヤーに供給を依存しすぎていた場合のリスクがあらためて浮き彫りになりました。

 

グローバルサプライチェーンの課題解決のために

 

①環境を整える

グローバルSCMでは、拠点の配置や供給ルートの決定など世界各国の拠点や取引先、顧客の情報をより細やかにコントロールし、即応性や柔軟性をさらに高めていく必要があります。そのためにも、組織全体のIT環境においても連携・最適化できる環境が必要になるのです。システム化による組織全体の効率化とも言い換えられます。

 

②シナリオプランニング

災害・パンデミックなどが発生した場合に、サプライチェーンにどのような影響があるか具体的なシナリオを立てることで、具体的なイメージをもってアクションプランを検討することができます。サプライチェーンのどこでリスクが高いのかなど、リスク管理が不足している点を特定することがポイントです。

また、平時からこうしたシナリオを立てて対策を練っておくことで、有事の際に、在庫データや顧客情報などのリアルタイムの情報に基づいて、最適な判断を素早く下すことが可能になります。

 

 ③ グローバルサプライチェーンの脆弱性を分析

グローバルサプライチェーンの脆弱性を分析しておくことで、より効果的な強化施策を検討することができます。まずは、グローバルサプライチェーンという流れそのものを可視化してみます。海外拠点がどのような機能を持っていて、その機能が停止した場合どのような影響があるのかを把握します。代替不可の特別な工程等の把握など、拠点・機能としての重要性を見極めることが重要です。

次に、グローバルサプライチェーンの弱いところを特定します。対象範囲は、モノの流れだけでなく、人・お金・情報・権利等の目に見えないものも含め、それぞれにリスクを抽出して脆弱性を特定していきます。そして、特定した脆弱性に優先順位をつけていくことで、どれから強化施策に取り組めばいいかがわかります。

 

 ④サプライチェーン強化対策検討

強化施策の例を挙げてみます。

強化施策例・調達先の多元化

・被害の軽減策(耐震設備や感染症患者の隔離用設備等)

・被害の復旧策(安否確認やバックアップサイトの設置、工場の分散等)

・デジタル活用(工場の自動化・無人化等)

 

グローバルサプライチェーンの複雑性から考えて、リスクマネジメントにおける予測は、なかなか難しいことではあります。サプライチェーン全体だけでなく各プロセスの細部まで、リスクへの対策を想定しておくことが重要です。

 

グローバルサプライチェーン事例

 

トヨタ自動車

トヨタ自動車といえば、海外市場で活躍しているイメージをお持ちになると思います。トヨタ自動車の生産計画は、生産と営業販売が一体となり策定する精度の高い月度生産計画を軸に、各市場の特性と需要動向に応じて微調整を施すという仕組みです。そんなトヨタ自動車は、近年グローバル・サプライチェーンのスリム化を目指し、現地での生産・調達を積極的に推し進めています。しかし、中には現地生産にコストがかかりすぎる部品等もあります。これらを最適化するために、同社が取り組んだのが「リンク生産」です。リンク生産とは、海外の生産拠点間をネットワークで結ぶことで、情報と物流の共有をかなえ、必要な資材・部品の生産・調達を相互補完し合える体制です。ネットワークで情報共有をすることにより、各国の市場変化や需要変動に対応でき、最適生産・最適調達を実現しています。

参照:ナビパラ.コム「グローバル・サプライチェーンの展開で、ますます重要な役割を担う国際物流」

セイコーエプソン株式会社

プリンターなどのウエアラブル機器や半導体など、多岐にわたる事業をグローバルに展開するセイコーエプソン株式会社では、事業の強みである、コア技術やそれを活用した完成品を自社で開発~販売するという垂直統合型ビジネスモデルをさらに強化すべく、グローバルSCMに取り組んでいます。事業、国内外を問わずすべての拠点を対象に、あらゆるフェーズにおけるIT基盤の共通化を行うことで、全ての関係者が共通基盤上で製品情報をスピーディに確認できるように環境を整える、グローバルレベルでシステムの再構築、再配置を伴う統合を進め、バリューチェーン全体の最適化を目指す、などが行われています。また、セイコーエプソン株式会社では、出荷国の環境や事情に合わせて、1つの製品を国ごとにローカライズした製品、同梱物、保証書などを定義し、製品バリエーションの管理も行っています。

参照:NEC「セイコーエプソン株式会社様 事例の詳細」

まとめ

生産拠点を海外に広げると、コストが下がったり企業規模が拡大したりメリットも多いですが、その分複雑化しリスクも増加します。グローバルサプライチェーンのリスクマネジメントは複雑ですが、最適化の努力次第でチャンスに代わります。今後、情報を共有し同期化をすすめて可能性を広げることは、国際競争力をつけるという面においても重要になってくるでしょう。

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リードタイムが示すのは?短縮方法やメリット・デメリットもご紹介!

製造業や流通業では日々の業務をSCM(サプライチェーンマネジメント)にのっとって行っていますが、このSCMに必要不可欠な考え方が「リードタイム」です。リードタイムは納品スケジュールなどを立てる際に重要になってきますが、いまいちよくわからないという方もいるのではないでしょうか。今回は、そんなリードタイムについて、「納期」との違いや関連語彙の説明、リードタイムの種類や特徴も交えながら、短縮方法や短縮した際のメリットと注意点について解説します。

リードタイムとは?関連語彙も解説!

リードタイムとは、製造や流通、開発の現場において、発注から納品までにかかるすべての工程に必要な時間のことです。「すべての工程に必要な時間」ですから、ここには、実際の作業時間のみならず、作業開始までの待ち時間や点検・検査の時間なども含まれます。

主に、オペレーション品質のスピード面を測る際に、利用される指標ですが、事業の日程計画を立てる際にも、使われる考え方です。また、立場によってもこの概念は少し変化します。リードタイムは買い手側からみれば、「発注から納品されるまでにかかる時間」、売り手側からみれば、「受注から納品するまでにかかる時間」となります。

リードタイムの類語

リードタイムの類語としては、所要時間、開発期間、調達期間、製造時間、移動時間、などがあります。

英語では「lead time」として、ほとんど同じ意味で使われますが、ビジネスシーンでは「L/T」と省略されることもあります。

「納期」とは違うの?

似たような言葉に「納期」があると思います。しかし、リードタイムを納期と同じ意味で使ってしまうのは誤りです。

リードタイムが示すのは、発注から納品までの「期間」ですが、納期が指すのは、納品の「期限日」となります。従って、商品の納品について、「〇営業日」・「〇日間」とあればリードタイム、「〇月〇日」とより具体的な日付であれば納期を指していることになります。

タクト・タイム、サイクル・タイムとは?

タクト・タイム

タクト・タイムとは、生産の「リズム」を決める基準値で、「ピッチタイム」とも言います。お客様の、「何個の製品をどれくらいの期限内に納品してほしいのか」、という需要から計算します。

簡単に言えば、「実際に稼働できる時間の合計÷必要数量」で表すことができ、休憩や待ち時間を除いた実際の稼働時間を、必要数量で割ることで、製品1つをどのくらいで作らなければならないかを求めることができます。

工程作業時間がこれを超えてしまった場合は、生産の遅延によりお客様の需要に応えられない、という判断基準になります。

サイクル・タイム

一方で、サイクルタイムとは、実際にその工程の初めから終わりまでの1サイクルにどれくらいかかるかの実際の時間になります。計算式でいえば、「合計実稼働時間÷生産数」となり、タクトタイムと比べることで、お客様からの注文に間に合いそうかどうかを判断することができます。

リードタイム区分別!短縮方法

リードタイムの短縮には、設備の導入や、人員の増加などの方法が考えられますが、これは各工程にかかる処理時間を短縮するための投資です。

日本の製造業では、リードタイム全体に対する滞留時間の割合は約8割だと言われており、この滞留時間の短縮を検討するとリードタイム全体の短縮にも効果があるとされています。

また、リードタイムは、工程ごとに分解して考えることもでき、考えられる短縮方法も様々なので、基本的なものをいくつかご紹介します。

開発リードタイム

開発リードタイムとは、商品企画やコンセプトの検討・決定から、それらを商品の形に仕上げていく過程にかかる期間のことです。どのような技術や材料を使うのか、資材の調達方法や、生産を発注する工場の決定などもここに含まれます。開発リードタイムを短縮することができれば、タイムリーに市場に商品を投入することが出来ます。しかし、開発リードタイムを無理に短縮しようとすれば、工数や人員を増やさなければならなくなり、かえって開発費増額なんていう結果にもなりかねません。

・仕入れ先の見直しや、優先順位をつける。

・部品の共通化など製品やサービスに共通化できる部分を増やす。

などの方法で、調整・対応していくことが可能です。

調達リードタイム

調達リードタイムは、商品企画に沿った材料を調達し、納品や検査なども含めて、生産現場の納入要求に対応できるまでの時間を指します。材料の調達は、自社生産の場合や、外注により調達する場合がありますが、特に海外の会社などに外注する場合は、その運搬にかかる時間にも注意しなければなりません。

また、調達する品が製品であれば、調達先での生産リードタイムも含める必要が出てきます。調達リードタイムの遅延及び短縮は、納品リードタイムにも直結して影響を及ぼします。

・取引先企業に改善点を指摘するなど、企業間での調整。

・自社内での調達であれば、社内で改善点の作成や調達計画の見直しを行う。

上記の方法はシンプルですが、綿密に立てた計画通りに進むことこそが、調達リードタイム短縮においては最も効率的なのです。

生産リードタイム

資材の調達の後、工場では生産が開始されます。そこから、製造工程を経て必要数の製品が出来上がるまでの期間を生産リードタイムと言います。もちろん、実作業時間だけではなく、滞留時間なども含まれます。生産リードタイムにおいても、自社で生産が完結する場合と、社外生産の工程が一部含まれる場合などがあります。

生産リードタイムを短縮するためには、工程の処理時間の短縮のみならず、工程間の滞留時間を省くことも重要になってきます。原材料の調達待ちや、仕掛在庫の管理などをうまく管理できるかどうかが、生産リードタイム短縮のカギになると言えます。

・人員の増加、再配置

・機械・設備の更新

・生産計画・各作業計画の見直し

単に人や機会を増やし工程処理時間を短縮するだけでなく、細分化した作業工程それぞれの生産計画を最適化することが重要です。

配送リードタイム

配送リードタイムは、工場で商品が出来上がってから、実際に発注先に納品するまでの期間です。商品輸送だけでなく、検品や入出庫、納品先の仕分けなど、いろいろな業者や人が関わってくる段階となります。

・倉庫管理を見直す。

・検品や梱包など出荷前作業を効率化する。

・配送ルートの最適化を行う。

特に配送に関しては荷待ち時間などの待機時間の最適化が重要になってきます。

現在におけるリードタイムの重要性

リードタイムの短縮の重要性が増してきている背景には、ネットショッピングなどの台頭があると言えます。ネットショッピングには、「すぐに届く」という強みがあります。当日配送サービスなども広まっている中で、物流におけるリードタイムの短縮の必要性が増してきたのです。今後も、ECやネットショッピングの需要の高まりとともに、物流リードタイムの短縮は求められていくと考えられます。

リードタイムを短縮できた際のメリット

収益向上

より多くの注文を短時間で処理することができれば、発注→納品の回転率が上がりより多くの利益を見込めます。発注者や購入者にとっても、必要なものが必要なだけはやくに手に入るということは、満足度の向上に直結し、次回からの受注機会の増加にも繋がります。

また、調達から納品までの期間を短縮できるため、倉庫内の在庫を現金化するまでの期間を短くできます。キャッシュフローの改善が見込まれ、事業の成長にプラスに繋がるでしょう。

在庫管理コストの削減・過剰在庫を抱えない!

まず、在庫が増えてもすぐに納品につなげることができるので、保管スペースの節約や、保管作業・保管人員を減らすことが可能です。

また、過剰在庫を抱えることもないので、棚卸などの作業もミスを減らしたうえで、素早く少人数で行うことができます。また、製品や部品を倉庫に保管しておく時間が減ることで、品質劣化を防ぎ、生鮮食品であれば鮮度を保ったまま、納品に至ることが可能です。

リードタイムの短さが、そのまま事業の強みになる

発注があってから、素早く納品することで、発注先の満足感を向上させ、信頼感も醸成されるため、その後の受注や関係性にも好影響を与えることができるでしょう。

また、確立した「リードタイムの短さ」という評判は、そのまま自社事業の強みとなり、競合他社との差別化にも繋がります。

作業計画の精度UP・問題点の可視化

リードタイムの短縮を目指し、各工程の作業計画を見直すことで「どこに問題があるのか」が見えてきます。そこで無駄を省き、問題を解決していければ、今後の作業計画の精度向上につながります。また、開発・調達・生産・配送それぞれの段階で、どこにリードタイムを長くさせている要因があるのかを把握することができます。

ビジネスチャンスを逃さない

リードタイムを短縮させることで、市場のニーズに対してスピード感を持って対応していくことができます。需要のある商品を、適切なタイミングで市場に投入できるという点は、事業の大きな強みになります。

リードタイム短縮を目指す際の注意点

リードタイム短縮のため、計画を立てていく際に注意しなければならないポイントを説明します。特に、作業計画改善の際に気を付けなければならないのは、リードタイムの短縮が目的になってしまうことです。効率重視になりすぎて、品質を落としてしまっては、かえって事業に悪影響を与えかねません。実現可能な計画を、現状の問題に合わせて立てていきましょう。

小ロット生産のリスク

部品や製品の入出庫の流れをよくすることで、在庫を抱えなくて済みますが、万が一生産停止などになった場合、在庫が少ない分はやくに事業をまかなえなくなってしまいます。生産停止に至るようなトラブルとは、取引先の営業停止なども考えられますが、そのほかにも災害や、海外との取引があれば国際情勢など、絶対にないとは言い切れない要因が多いのも難しい点です。

また、需要と物流の回転率のバランスがとれていればよいのですが、例えば需要が急増した場合などに、自社に在庫があればそこで収益を見込めますが、在庫がなければまた発注から納品までの時間がかかってしまいます。市場予測や、追加発注におけるリードタイムの短縮などで対応可能かもしれませんが、在庫リスクを最少にしつつも、リードタイムを最短にできるように調整しましょう。

品質の低下

作業を止めないことを優先してしまい、作業工程の手抜きやミスを招く可能性があります。不良品が増えれば、リードタイムも伸びますし、もちろん自社への信頼も失ってしまいます。作業計画を見直す際には、人材不足やスキル不足なども考慮し、無理のない計画を立てましょう。現場の状況を把握し、現実的な変更にすることが大切です。

まとめ

リードタイムの短縮を目指し作業計画を見直すには時間がかかるかもしれませんが、そこで確立した最小限のリードタイムは自社の財産になります。多くのIT企業がリードタイム短縮のためのソリューションを開発していることからも、リードタイム短縮の需要が高まっているのがわかります。現場に即した生産計画を立てて素早く市場に適応していきましょう。

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VMIとは?VMI方式のメリット、注意点から成功条件まで解説!

在庫の管理の最適化は企業が利益を上げる際に必要になります。今回は企業と顧客双方に利益のある在庫管理方式のVMIについてそのメリットや注意点、成功条件を紹介いたします。

VMIとは

VMIはVendor Managed Inventoryの略であり、ベンダーが在庫を管理することを指します。これだけではよく分からないと思いますので、具体的に説明していきます。

ここでいうベンダーは、商品を製造するための材料を供給する業者や、商品そのものを納品する業者を指します。通常、在庫の管理は商品を製造する業者や納品先の業者が行いますが、VMI ではこの在庫をベンダーが管理します。

ベンダーが納品先の代わりに在庫の補充を行うためには、適切なルールを取り決めておく必要があります。ベンダーがルールに従い、納品先の売れ行きや実績を踏まえて、適正な在庫を維持します。

VMI倉庫の設置

VMI 倉庫はVMIによって必要となる、部品や商品の在庫をおいておくための倉庫です。納品先側はJIT納品のために組み立て・生産ライン(工場)の近くにVMI倉庫の設置を求めることが多いです。JIT納品とは必要なものを必要な時に納品する仕組みのことです。

VMI方式のメリット

生産効率の向上

VMI により正確でリアルタイムな納品先の在庫状況に応じて納品できるため、生産数の調整や販売予測の設定が容易になります。その結果生産効率が上がり、無駄を省くことができます。

過度の在庫を抱えることがない

納品先の業者は必要なときに必要な分だけ発注するため、在庫を抱えるというリスクを低減できます。しかも納品先の業者は在庫を管理する必要がなく、人的資源と時間のリソースを他に割くことができます。

モーダルシフトとの相性が良い

VMI倉庫は、トラック輸送から鉄道や船舶による輸送に切り替えるモーダルシフトとの相性が良いです。モーダルシフトの問題点として発注から納品にかかる時間が長くなるという点が挙げられますが、納品先の近くにあるVMI倉庫によって大幅に短縮することができます。

VMIの注意点

上記で述べたようなメリットがありますが、導入にあたって注意したい点もいくつかあります。

初期投資の必要性

VMIの導入時にVMI倉庫の設置を行う必要があり、ITシステムを整備することも求められます。在庫管理のために納品先とリアルタイムな情報共有が必要であり、そのためのシステムと通信ツールの構築にもコストがかかります。

明確なルールの作成

ベンダーと納品先が契約する際に、取引条件を明確化する必要があります。取引開始後に在庫が余ってしまった場合の補償問題などに関して詳細に取り決めておき、トラブルを避けましょう。

運用に関するノウハウが必要

ベンダーは納品先から提供された情報に基づいて、在庫の確保や生産を行います。販売量の見込みやデータ管理には専門的な知識や経験が必要であり、運用に関するノウハウが求められます。これらに関して未熟であると、在庫の過不足や業務過多につながり、コストばかり
が目立つようになります。

VMIの成功条件

VMIの失敗は大きな損失につながります。そこで、VMIを成功させるために必要と思われる条件を以下に述べていきます。

ベンダーと納品先の密な連携

ベンダーと納品先は常に連携し、互いの情報をリアルタイムに共有する必要があります。例えば、何らかの問題が起きて需要の伸びが止まった際に、すぐに情報が共有されなければ、ベンダー側が在庫の山を抱えることになります。基本的に、ベンダー側が損をする場合が多いため、ベンダー業者は納品先の業者と信頼関係を築く必要があります。

ベンダー側のフレキシブルな生産計画

最近のVMI では、納品先の業者はもはや発注をせず、ベンダー側に委託しているパターンが主流になっています。納品先の業者は最新の生産計画を常にウェブ上で公開し、それを参考にして、ベンダーは在庫の管理をします。これにより、ベンダー側には様々な選択肢が提供され、選択に合わせた柔軟な生産計画を立てる必要があります。

VMI倉庫の確保

VMI倉庫の確保はVMI を実現するためには必要不可欠な要素です。VMIを導入する取引先が増えると、その分だけベンダーはVMI 倉庫を確保する必要になり、莫大なコストがかかります。

そこで多くの物流会社は複数のベンダーが共通して利用できるVMI倉庫を提供しており、ベンダーと調達・購買サイドの橋渡し的な役割を持っています。物流会社にVMI 倉庫の運営をアウトソーシングすることで、VMIに関するコストを低く抑えることも可能です。

引取責任の明確化

在庫が余ってしまった場合に買い手側(納品先)もリスクを負うような契約を結ぶことが大切です。例えば1週間~2週間分の在庫を指定して、その分は確定で買い取るというような条件を設けることによって買い手側にもリスクを背負ってもらいます。

どのような割合で責任を負い、リスクをシェアするのかということについて、話し合うためには互いの信頼関係が不可欠になります。

VMIの導入事例

ソニーEMCS

ソニーEMCSはVMIを取り入れた独自の在庫管理手法を1985年から導入しています。全ての汎用品にこの管理手法を適用することで、倉庫スペースを削減することに成功しました。

また、納入業務を集約するために東日本と西日本にそれぞれ調達センターを設置しました。これにより、各事業所で合算するよりも倉庫の運営コストを削減することができました。

ウォールマート

小売業界のパイオニアであるウォールマート社はP&G社との受発注の仕組みとしてVMIを導入した結果、売上を大きく伸ばすことに成功しました。ウォールマート社における自社商品の需要を製造メーカーは把握し、予測に基づいて納品します。在庫管理や配送を仕入れ先にアウトソーシングしており、現在のVMI の主流の形となっています。

まとめ

いかがでしたでしょうか。今回はVMI について、メリットや注意点を紹介しました。VMIを導入することによって、売れ残りを防いだり、ベンダー側と納品先側の両方に利益を還元することは可能です。ただし、VMIを成功させるためには互いの企業の信頼関係と知識が必要不可欠です。

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▶︎受注と物流が別管理なので煩わしい

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マテハンとは?マテハンを自動化するメリットやメーカーのランキングなどをご紹介します!

工場などにおいて、原材料や製品の持ち運びや仕分けなどマテハンを人の手で行うのは非効率だと言えます。より大きな価値を生み出していくためにはマテハンを効率化していくことが重要です。

この記事ではマテハンはとは何か、またマテハンを自動化する際のメリットや、マテハンメーカーのランキングなどについてご紹介いたします。

マテハン(マテリアル・ハンドリング)とは

マテリアル・ハンドリングの略称が「マテハン」です。
拠点内の製造工程のにおける製品の移動全てに関するを取り扱いを指します。
従来はフォークリフトや台車などの機器を用いて製品の積み込みや仕分けなどを人の手で行っていましたが、マテハン全てを人が担うのは非効率的です。

そのため、現在は生産性を向上させることを目的として、マテハン機器を用いた自動化が進められています。

マテリアルハンドリングシステムに用いられるマテハン機器

マテリアルハンドリングシステムにおいて用いられる機器を「マテハン機器」と呼称します。しかし実際には、物流作業において特に効率化を図ることが可能なものや自動化された設備を指すことが多いようです。
マテハン機器の代表的な例としては搬送ロボットやソーター、ピッキングシステムなどが挙げられます。

搬送ロボットは製造工場や物流拠点内において、商品を目的の場所まで運搬する役割を持っているものを指します。近年では、無人搬送車にAIを搭載しているものまで登場しました。これにより、従来の磁気テープによるルート指定などの必要がなくなりました。

ソーターとは製品の種類や納品先に応じて自動で仕分けを行う機器を指します。ベルトコンベアで目的の場所に搬送する仕組みのため、複雑な仕分け作業でも正確に行うことが可能です。
ピッキングシステムとは製品などを取り出す際に、必要なものを取り出してくれるシステムです。従来は人が行っていた作業ですが、現在では製品と数値を指定することにより、自動で取り出してくれるものや、音声補助がついているものなど様々なものがあります。

マテハン(マテリアル・ハンドリング)を
自動化するメリット

ここではマテハンを自動化することで得られるメリットをご紹介したいと思います。
自動化することによって得られるメリットは以下の3つです。

マテハンを自動化するメリット・業務の効率化
・ヒューマンエラーやリスクの削減
・人件費の低減

マテハン(マテリアル・ハンドリング)を自動化する
メリット「業務の効率化」

マテハンを自動化することにより、業務を効率化することができます。
具体的には、人と機器で行う作業を分担するケースなどが考えられます。深夜に作業を行う際場合には、昼間からいる従業員をそのまま導入することは難しいです。24時間続けて作業することは人間には不可能です。そのため、深夜帯に勤務する別の従業員を雇用する必要がありますが、それでは人件費が余分にかかってしまいます。

しかし、マテハン機器を導入し、単純作業は機器が行い、最終チェックなどの人の視点が必要な業務を人間が行うことによる分業でこの問題を解決できます。
このよう機器と人間で役割分担を行うことで効率化を図ることが可能です。

マテハン(マテリアル・ハンドリング)を自動化する
メリット「ヒューマンエラーの削減」

人間による作業の場合、作業者の習熟度や体調などによりヒューマンエラーが発生する場合があります。また、業務によって、作業に危険を伴う場合があります。
このようなケースもマテハン機器の導入で解決可能な場合があります。
機器であれば、設定するだけで作業が行えるため、習熟度や体調によって作業の質は左右されません。
また、作業リスクなどもマテハン機器によって大幅に削減することができます。

マテハン(マテリアル・ハンドリング)を自動化する
メリット「人件費の低減

マテハンを自動化することで、マテハンの業務に携わっていた作業員の人件費を大幅に抑えることが可能です。
自動化により、生み出された人件費を開発やその他の業務に費やすことにより、より大きな価値を生み出すことができるでしょう。マテハン業務は価値を生み出す業務ではないので、ここにかかる費用を抑えることが重要になってきます。

マテハン(マテリアルハンドリング)
業界メーカー売り上げランキング

ここではマテハン業界におけるメーカー売上ランキングをご紹介いたします。

第1位 業界最大手マテハン(マテリアルハンドリング)
メーカー 「ダイフク」

大阪に本社を置いているこの「ダイフク」社は世界NO.1の売り上げを誇るメーカーになります。
2019年にはVege Conveyors&Automations社を買収し、さらなる成長を見せています。

第2位 老舗マテハン(マテリアルハンドリング)
メーカー 「シェーファー」

この「シェーファー」社はドイツ発の老舗マテハンメーカーです。
1937年の創業以来、コンテナシステムをはじめ、ITシステムなど様々な物流業界向けの製品を全世界に販売しています。

第3位 キオングループ傘下マテハン
(マテリアル・ハンドリング)メーカー 「デマティック」

「デマティック」社はキオングループ傘下のマテハンメーカーです。
キオングループは産業用車両を販売するドイツのメーカーで、2020年8月に中国に新工場を建設するため120億円投資したことでも話題になりました。

マテハンロボットメーカー4強とは

マテハンを自動化するにあたって重要になってくるのがマテハンロボット(産業用ロボット)選びです。
ここでは業界の中で4強、海外でもBIG4と呼ばれているメーカーをご紹介します。
マテハンロボットを選ぶ際に参考にしていただけましたら幸いです。

マテハンロボットメーカーの「ファナック」

「ファナック」の特徴は、全世界をカバーするサービスネットワークを保有し、FA事業やロボマシン事業、IoTプラットフォーム事業の三つを主軸としている点です。また、高度に自動化された工場を所有しているため、低コストで信頼性の高い商品を提供しています。製造業において、自動化や効率化を大きく進め、全世界の製造業の発展に寄与していると言っても過言ではないでしょう。

マテハンロボットメーカーの「安川電機」

「安川電機」では主に溶接ロボットや塗装ロボットなどをはじめとする多関節ロボットを提供しています。そのため、自動車関連事業に大きなシェアを持っています。システムエンジニアリングや物流サービスも提供しているため、自動車関連の工場などが一括で依頼したい場合におすすめです。

マテハンロボットメーカーの「川崎重工業」

1969年に国産初の産業用ロボットメーカーとして生産を開始しました。産業用ロボットメーカーのパイオニアとして、様々な分野の産業に高品質で高機能なロボットを提供しています。汎用ロボットからパレタイズロボットなどのマテハンロボットまで、様々な種類のラインナップがあり、サイズも多種多様です。

マテハンロボットメーカーの「ABB」

スイスに本社を置く多国籍ロボットメーカーで、創業から130年以上にわたって技術改革を行っています。世界のデジタル産業をリードをしており、産業用ロボットだけではなく、ネットワークマネジメントなども行っています。

まとめ

この記事ではマテハン(マテリアルハンドリング)についてやマテハンを自動化するメリットなどをご紹介しました。

マテハンを自動化することで、開発などの価値を産み出す業務により多く投資することができます。業務を効率化し、より高い価値を生み出していくことが重要です。

この記事がマテハンについて知る一助となれば幸いです。

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AIが解決する物流の課題!ヒューマンエラーの予防やビジネスの最適化に役立つAIについて解説します。

物流業は様々な業務があり、また倉庫以外の届け先なども現場となる複雑な業界です。また、ECサイトの利便性の高まりに伴って、いくつかの課題も生じてきています。そんな物流業において、今注目されているAIはソリューションとなりうるのか、また物流AIの今後の課題は何なのかを、具体例やデジタルトランスフォーメーションなどもご紹介しながら解説していきます。

今、物流の抱える課題とは?

課題①人員不足

ネットショッピング市場が拡大を続ける現在ですが、その裏で成長を支えているのが物流業界です。24時間365日、どこからでも利用可能な点が便利なネットショッピングですが、その分物流倉庫も24時間稼働し、業務にあたる人員が存在しています。また、倉庫内では入出庫管理、検品作業、仕分け作業など、数多くの業務が行われています。商品が倉庫を出てからも、配送手配や受注処理、実際の配送やトラブルへの対応など、本当に多くの業務と人的コストが発生しています。

しかしながら、近年運輸業の就業者は減少傾向にあり、離職率が入職率を上回っているのです。若年層の入職率もまた減少傾向にあり、2018年における国土交通省の調べによると、「物流分野における労働力不足が近年顕在化。トラックドライバーが不足していると感じている企業は増加傾向。2017年は63%の企業が「不足」又は「やや不足」と回答。」しているといいます。団塊世代の定年を控え、また高齢化の影響もあり、若い労働力の獲得が急がれる中、その過酷な業務内容は入職率を下げ、離職率を高めている要因の一部であるといえるでしょう。

課題②長時間労働

物流業では、その長い拘束時間が、改善すべき点として注目されています。例えば、トラックドライバーの年間労働時間は、全産業平均と比較して約1.2倍だとされています(厚生労働省「賃金構造基本統計調査」)。

このような長時間労働の要因の一つとされるのが、長時間の荷待ち時間・荷役時間です。荷待ち時間・荷役時間とは、荷主や物流施設の都合によってドライバー側が待機している時間や、荷物の積み下ろし時間のことですが、指示待ちの時間も含まれており、この長くて3時間ほどの待機時間により、ドライバーの拘束時間は伸びてしまっています。

課題③再配達・受け取り拒否問題

最適化よりも先にサービスが先行してしまった結果生まれたのがこれらの問題です。なんと再配達の割合は全体の配達数の約2割にのぼり、この2割を労働力に換算すると年間約9万人のドライバーの労働力に相当するとされています。

サービス向上や消費者の保護の観点から見れば、再配達や受け取り拒否という機能は必要と言えますが、これらはドライバーへの負担、さらには運送業者の効率化悪化に繋がります。

課題④載積効率の悪さ

運送トラックの荷台いっぱいに荷物を詰め込んで運ぶことができれば、もちろん運送効率も向上します。しかし、実際のトラックの平均積載量割合はわずか40%で、約60%は空きがあるとされています。これは、時間指定配達や、再配達などのサービスの進展によるものであるといえるでしょう。

課題⑤ヒューマンエラーへの対策

膨大な量の荷物を人が管理する中で、人的ミスが発生するのは仕方のないことです。そこで重要となってくるのは、ミスへの防止・対策です。どの段階でミスが起きにくいのか、ミスが発生した後どう被害を食い止めるかです。また、これらの予測と同時に、点検作業も大きな意味を持ってきます。誤出荷の発生する原因として、ピッキングや伝票貼り付けのミスが挙げられます。これらの段階において、正確な点検作業を行うことができれば、大幅に誤出荷を減らすことができるでしょう。

課題⑥在庫管理・入出庫管理

発注担当者の経験による発注などは、ヒューマンエラーの可能性や精度・効率の低下などが考えられます。また、市場の変化や天候情報などにも影響される需要予測は、データの変動も大きく、人の手による在庫管理は難しく過不足が起きやすいです。在庫管理が狂えば、管理コストの上昇や生産性の低下にも繋がります。

物流におけるAI活用のメリット

ここまで、6つの物流業の課題を見てきましたが、これらを解決するためにAIを導入してみるとどんなメリットが生まれるのかをご紹介します。

メリット①単調作業面での人的コスト削減

倉庫内の単純作業はAIやAI搭載ロボットにより省人化が可能です。

例えば、入庫作業では多くの場合、荷物のタグやラベルを目視で確認し、商品名や型番を倉庫管理システム(WMS)に入力するという作業が発生します。そこで、AIの画像認識技術やディープラーニングを活用することができます。膨大な数の商品がベルトコンベアで運ばれてくる中で、自動で認識・判別し、商品別に仕分けることで作業時間を大幅に短縮することが可能となります。バーコードの読み取りが難しい荷物があることも少なくない中、ヒューマンエラーも減らすことができます。

また、倉庫内作業では、棚から荷物を出し入れするために作業員が倉庫内を歩いて探すという作業が発生するのですが、パレット型やアーム型などのAI搭載ロボットを活用すれば、目的の荷物を作業員の元まで届けることや、棚自体を動かして作業員がいる場所まで運ぶことも可能です。ロボットによる積み込み作業の自動化なども実装すれば、作業時間や作業員の負担を大幅に減らすことができ、離職率の改善にも繋がるでしょう。また、作業効率も上がるので、人員不足にも対応していけるのではないでしょうか。

メリット②最適化による労働時間短縮・負担軽減

物流において、AIにより最適化が図れる場面は数多く存在します。

例えば、人員や配置の最適化、需要予測や発注管理の最適化、配送ルートの最適化などです。そして、冒頭で紹介している物流における課題についても、AIによる最適化で多くが解決・改善することが可能でしょう。

長時間労働問題は、荷待ち時間や載積効率などの最適化により改善することが可能です。GPSなどのセンサー技術活用すれば、保有する車両をリアルタイムで監視し、荷待ち時間の発生しないようなルートや、届け先の位置関係から載積量が最大になるルート、また荷待ち時間も活用できるよう載積量を管理したルートなども作成することができます。

また、長距離輸送についても、AIの活躍の幅は広いです。中継輸送コンテナラウンドユースなどが、長距離輸送の最適化に当たります。中継輸送とは、遠くへ荷物を輸送する際に、出発地と目的地の中間地点で別のドライバーに受け渡し輸送することで、各ドライバーにかかる負担を減らすことができます。また、コンテナラウンドユースとは、海上コンテナでの輸出の際、港で陸揚げされ陸上輸送が終わった空のコンテナを、空のまま戻すのではなく、その地で別の貨物をコンテナに積み込んでから戻す仕組みです。これは、2往復分の貨物輸送を1往復分減らすことができ、また輸送量が減ることによりCO2や排気ガスを減らすことが可能です。これらを実現するためには、まず「相手」を見つける必要がありますが、そこで必要不可欠なのがAIです。どのトラックが、何時に何処へ向かうのか、何処を通ってどれくらい積み込めるのかなどを、AIを活用して情報共有することによって、無駄を省き時間もコストも最適化することが可能です。

「最適化」はAIに求められる大きな魅力であり、多くのAI関連企業はこの「最適化」に力を入れていることをアピールしています。

メリット③正確な点検・検品作業と安全管理

AIの特徴の一つに、「正確さ」がありますが、これが存分に発揮されるのが点検・検品作業です。

膨大な数の荷物を管理する上で、ヒューマンエラーは確実に起こりうるとも言えますが、それを点検段階でAIが察知し誤発送を防ぐことができれば、トラブル対応や負担が減り、効率や信頼性も高めることができます。また、検品作業についても、誤った品が混在していたり、商品の外観に傷や穴開き等が生じていたりすれば、荷物が配送ネットワークに流れる前に食い止めることが可能になります。

また、AIの異常検知機能は、危険の多い倉庫内や配送中において重要な役割を果たします。

倉庫内の作業において、主に危険視されているのが、フォークリフトの危険運転ですフォークリフトによって起きる事故は、接触事故以外にも、挟まれ事故、荷崩れ事故、車体の転倒、パレットの転落などがあります。AIの自動運転や危険運転を察知する仕組みがこういった事故を未然に防ぐことに有効だと言えます。例えば、車体に加速度センサーを設置し、そのデータの解析から、運転手が起こす衝突や急ブレーキなどのアクションを検知するなどです。また、トラック配送についても、AI搭載の車内カメラを設置することで、ドライバーの状況を監視・分析し、居眠りをする兆候を映像から判別した際に、アラートを鳴らしドライバーに呼びかけることで、事故を未然に防ぐことが可能です。

メリット④AIによる在庫管理

そもそも、人間の業務を代行するという前提における、AIの強みとは何でしょうか。

様々あると思いますが、「ディープラーニング(深層学習)」と呼ばれる技術はAIの大きな強みであると言えるでしょう。ディープラーニングのおかげで、AIは人間のように様々なパターンを経験し、学習していくことができます。AI自身が学習を重ねていくことで、質は高まっていきます。

そこで、そんなAIが即コミットできると考えられる物流業務の課題は何でしょうか。在庫管理や需要予測ではないでしょうか。なぜなら、在庫管理のために需要を予測するのには、過去の売上・顧客属性・需要変化や立地条件など、あまりにも膨大なデータを同時に分析することが必要になりますが、これを人の手でしようとすると精度が落ち、最終的には経験や勘に頼ってしまうことになってしまうからです。需要予測や在庫管理にAIを用いることで、様々なデータを正確に反映し、かつヒューマンエラーの少ない運営が可能になると言えるでしょう。

物流AIの今後の課題

荷物は増え、人員は不足する中、物流の現場でのAI活用はまだまだ進んでいません。自動運転についての法規制や、実際に運用した際の使用感など、要因は様々挙げられますが、やはり一番大きな点でいえば、「コストがかかる」ことでしょう。

もちろん、利用した際のコスト削減は見込めるでしょうが、システム導入やロボットの購入などの初期費用についても念頭に置かなければなりません。物流課題のソリューションであるAIの現在の課題は、その「社会実装」のしづらさだといえるでしょう。

デジタルトランスフォーメーションへの企業の取り組み

デジタルトランスフォーメーションとは?

デジタルトランスフォーメーション(DX)とは「デジタルによる変革」を意味し、IT技術の進化にともなって、新しいサービスやビジネスモデルを展開し、コスト削減し・働き方改革・社会の変革などを目指す施策の総称です。スピーディーに変化していくビジネス環境に、主にIT技術の面で対応していく姿勢を、ITとの親和性の高い企業はもちろん、親和性の低い企業でも持ちながら取り組まれています。

ITやAI技術が社会に浸透することで、資源や人員の無駄を抑え、新しいビジネスやサービスを生み出す、そして社会問題を解決していくことこそがDXの目的です。2018年には経済産業省が「デジタルトランスフォーメーションに向けた研究会」を設置し、国家的な取り組みとして注目されています。各企業でも重要性が高まっており、事業の存続のためにDXを掲げる企業が増えてきています。

各企業の具体事例

「NEC」

NECでは、DXがクライアントの課題解決に有効であるとし、AI技術群である「NEC the WISE」が、多数の導入実績をあげています。また、DX戦略にも力を入れていて、クライアントの課題にITがどう貢献できるかを検討し、新たなイノベーションを生み出す「共創」を実践しています。また、「共創」の実践の場として、「NEC Future Creation Hub」を用意したり、新たな価値を創造できる人材の育成にも努めています。

参照:NEC「NECが創出する社会と産業のデジタルトランスフォーメーション」

「Hitachi AI Technology」

株式会社日立物流では、作業コストの大きい集品作業の効率化を課題に設定し、過去の集品作業のデータをAIに読み込ませて作業効率に強い影響を与える要素を導き出すという、AIの利用を行いました。そこから施策を検討したことで、結果的に集品作業に掛かる時間を平均8%短縮できたとしています。日立では、デジタル技術を活用した社会イノベーション事業を推進していて、その成長をグローバルに拡大していくための人財の強化にも力を入れています。

参照:Hitachi「Hitachi AI Technology/業務改革サービス」

 

まとめ

AIを活用することで、より正確・迅速に高品質な商品を生み出すことができ、さらに人件費の削減や配送費の上昇抑止も見込むことができるでしょう。導入のしづらさを解消するために、企業の努力ばかりではなく国による援助や補助金などがさらに活発になる必要もあるように感じます。世界全体がデジタルに向かって走る中で、経済へのデジタルの浸透は国にとっても急かしたいはずだとは思いますが、今後どのように世界が変革していくのか、どんなソリューションが生まれてくるのか、アンテナを張っておきたいですね。

物流管理でお悩みの方へ

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シェアリングエコノミーとは?メリットやサービス事例も含めてご紹介します!

現在、ECサービスの多様化によって、物流業界では様々な面でリソース不足に陥っています。この問題を解決するための一つのキーワードがシェアリングエコノミーです。
この記事ではシェアリングエコノミーとは何かやシェアリングエコノミーサービスのメリット、サービス事例等について詳しくご紹介致します。

シェアリングエコノミーとは

シェアリングエコノミーとは、個人が所有しているが現在使われていない財産を貸し出して共有することで有効利用することを指します。シェアリングエコノミーのメリットは、使われていないものを有効活用することができるという点です。
また、インターネットなどのソーシャルネットワークサービスを用いて行われることも特徴の1つとして挙げられます。

一方、基本的にこのシェアは「個人」から「個人」へのものである為、自身のニーズにマッチしたものを見つけにくいというデメリットもあります。そのため、ニーズにマッチした相手先を探してくれるサービスや相手先の検討を容易にしてくれるようなプラットフォームを提供するサービスも登場しています。

物流プラットフォームにおけるシェアリングエコノミーサービスのメリット

物流業界においてもシェアリングエコノミーサービスは普及しつつあります。
シェアリングエコノミーサービスを利用する際、大きく以下の2点がメリットとして挙げられます。

シェアリングエコノミーサービスのメリット・費用の安さ
・柔軟な対応力

シェアリングエコノミーサービスのメリット
「費用の安さ」

新規事業参入者にとって、物流に対する費用は一つの大きなハードルになってきます。
通常の形態で倉庫を借りる際には契約だけで数ヶ月を要す場合があります。すぐに事業を始めたい方にとっては大きな問題になってくるでしょう。事業の内容によっては広いスペースが必要な場合もあります。その場合には、膨大な借用費を支払わなければなりません。

シェアリングエコノミーサービスのメリット
「柔軟な対応力」

新規事業者以外にもシェアリングエコノミーサービスを利用する方が都合が良い場合もあります。
それは、アパレルメーカーなどの季節商品を扱う事業者です。例えばアパレルメーカーの場合、夏冬にバーゲンセールなどを行うメーカーがほとんどです。そのため、バーゲンセールの時期には季節商品を含む大量の在庫を抱えます。特に冬はアウターなどボリュームのある商品もあるため、広いスペースが必要です。
しかし、その時期が終わってしまうと、確保した広いスペースが無駄になってしまうケースがほとんどです。そのため、バーゲンシーズンだけ借用するなど柔軟に対応することのできるシェアリングエコノミーサービスの方が向いているケースもあるでしょう。

このように、シェアリングエコノミーサービスを利用する方がよりニーズにマッチするというケースもあります。自身の事業の特徴に合わせて選択していくことが重要です。

物流における倉庫のシェアリングエコノミーサービス事例

物流における倉庫のシェアリングエコノミーサービスとしては、事業者同士で倉庫をシェアするというサービスや倉庫利用希望者と所有者のマッチングを行うサービスなどが挙げられます。
ここでは、マッチングサービスの「Souco」と日立物流のシェアリングサービス「SMART WAREHOUSE」とをご紹介します。

日立物流のシェアリングエコノミー サービス「SMART WAREHOUSE」

「SMART WAREHOUSE(スマートウェアハウス)」は複数のEC事業者間で物流センター内のスペースや設備を共同利用するというシェアリングエコノミーサービスです。
EC物流向けのシステムや大手通販サイト受注管理システムとの連携や一元管理が可能です。また、管理者や作業者などの人材確保も実現しており、自動化・標準化されたオペレーションでミスを低減し、効率化を図っています。

従量課金型で最新設備やスペースなどを利用可能で、初期費用や固定費はかからない点も魅力と言えるでしょう。

物流倉庫のマッチングサービス「Souco」

物流における倉庫のマッチングサービスを行っているのが「Souco」です。
この「Souco」は、自身の事業に合った規模感の倉庫を探したいという事業者のニーズと、所有している倉庫の遊休スペースを有効活用したいという所有者側のニーズをマッチングさせるという特徴を持っています。
「Souco」の最大のメリットは、ニーズに応じたマッチングを行ってくれるという点です。シェアリングエコノミーサービスの難点は「個人」から「個人」へのものであるため、ニーズにマッチする相手先を見つけにくいという点ですが、「Souco」はこの難点を解消することができます。
立地・期間・スペースの広さなどの様々な条件から希望に合う倉庫を全国からピックアップしてくれるため、利用者は最適な倉庫を選ぶことが可能です。また、契約締結から保険や決済までオンライン上でまとめて行うことができるため、安心して利用することができます。
また、貸し出す場合には、「Souco」が必要要件のヒアリングを代行し、見積もりに必要な情報が全て揃えてくれます。そのため、貸し出す側は見積もりの際の煩雑なプロセスを省くことができます。

配送・配達におけるシェアリングエコノミーサービス事例

配送や配達においては、複数の発送地からの配送物を一旦経由地で集約し配達することで、配送コストを削減する「さとふる」のさとふるおまとめ便などが有名な事例として挙げられるでしょう。
ここでは、配送シェアリングサービス「DIAq」をご紹介します。

配送シェアリングサービス「DIAq」

「DIAq」は届けて欲しい荷物がある際に、周辺にいるドライバーやライダー、メッセンジャーなどに配達を依頼できるサービスです。アプリケーションのため、手軽に利用することができます。
プロのドライバーだけでなく、学生や主婦など様々な人の空き時間や移動時間をシェアすることで、配送時間や費用を抑えることができます。
また、運送者の詳細やプロフィールを確認することが可能で、事前に評価や実績を確認することができます。万が一、荷物に何かあれば最大100万円までであれば保証される保険が適用されるため、安心して依頼することができます。

シェアリングロジスティクス研究会とは

製造から宅配まで様々なものが存在するサプライチェーン・ロジスティクスにおいて、IoT技術なども利用することで、社会全体の生産性・持続可能性を高めることを目指す研究会です。小売業者や物流不動産業者、輸配送業者など15社が参加しています。

まとめ

この記事では、シェアリングエコノミーとは何かやメリット、サービス事例などをご紹介致しました。

シェアリングエコノミーは日本でも大きな広がりを見せており、今後も発展していくことが予想されます。
シェアリングエコノミーサービスを利用する際には、自身のニーズとマッチしたものを選定していくことが重要になってきます。

この記事がシェアリングエコノミーサービスを利用する際の参考になれば幸いです。

物流管理でお悩みの方へ

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