物流のピッキング作業とは？どんな種類があるの？と気になっていませんか。

物流のピッキング作業とは、倉庫内の商品を出荷指示に基づいて正確かつ効率的に取り出す作業のことです。

物流のピッキング作業には、物流のピッキング作業には、シングルピッキング（オーダーピッキング）、トータルピッキング（一括ピッキング）、ゾーンピッキング、バッチピッキング、ウェーブピッキングなどの種類があるため、倉庫の規模や注文特性に応じて適切な方式を選びましょう。

ぜひ参考にしてくださいね。

物流のピッキング作業とは？

物流のピッキング作業とは、倉庫内に保管されている多数の商品から、出荷指示に基づいて必要な商品を取り出す作業のことを指します。

ECや通販、店舗への出荷などにおいて欠かせない工程であり、正確性とスピードが求められます。

作業の流れとしては、まず注文データをもとにピッキングリストが作成され、作業者がリストや端末を確認しながら商品を棚から取り出していきます。その後、集めた商品は検品や梱包を経て出荷されます。ピッキングには「シングルピッキング」や「マルチピッキング」などの方式があり、倉庫の規模や取り扱い商品の特性によって最適な方法が選ばれます。

物流のピッキング作業の種類とは？

ピッキングにはさまざまな方式があり、倉庫の規模や商品特性、注文数によって適した方法が異なります。

ここでは代表的な種類を紹介し、それぞれの特徴やメリット・デメリットを見ていきましょう。

シングルピッキング（オーダーピッキング）

シングルピッキングとは、1件の注文ごとに商品を個別にピッキングする方法です。 「オーダーピッキング」とも呼ばれ、下記のような特徴があります。

• 作業内容がシンプルで新人でも理解しやすい
• ピッキングミスが起こりにくい
• 急ぎの注文や少量の注文に向いている

1つの注文を完結させるまで、他の注文には触れないのが基本のスタイルです。

向いているケース

シングルピッキングは、作業が直感的でわかりやすいため、次のような場面で特に効果を発揮します。

• 扱う商品の点数やバリエーションが少ない
• 1日の注文数がそれほど多くない中小規模のEC倉庫
• 出荷ミスを極力避けたい業種（アパレル・化粧品など）

作業者が1件ずつ丁寧にピッキングできるため、品質重視の現場に適しています。

向いていないケース

一方で、以下のような状況ではシングルピッキングは非効率になる可能性があります。

• 1日の出荷件数が非常に多い大型倉庫
• 複数の注文に共通する商品が多く、まとめて処理した方が効率的な場合
• 限られた人員で高回転な作業を求められる現場

注文ごとに倉庫内を移動するため、移動距離が長くなり、結果として作業時間が増える傾向があります。
効率を重視する場合は、他の方式と組み合わせて使うのが一般的です。

トータルピッキング（一括ピッキング）

トータルピッキングとは、複数の注文に含まれる商品をまとめてピッキングし、後工程で仕分けを行う方法です。 「一括ピッキング」とも呼ばれ、下記のような特徴があります。

• 同じ商品をまとめてピッキングできるため効率が良い
• 倉庫内の移動距離を短縮しやすい
• 注文数が多くても作業を標準化しやすい

向いているケース

トータルピッキングは、作業をまとめて効率的に進めたいときに適しています。

• 1日の注文数が多く、同じ商品が複数の注文に含まれる
• 作業の分業化（ピッキングと仕分け）を進めたい倉庫
• 大型商品や重量物が少なく、仕分け作業がしやすい現場

作業の無駄を削減でき、ピッキングスピードの向上にもつながります。

向いていないケース

一方で、以下のような現場ではトータルピッキングの効果が薄れることがあります。

• 注文ごとに内容が大きく異なる（共通商品が少ない）
• 1日の注文件数が少なく、一括でのメリットが出にくい
• 仕分けスペースが狭く、後工程に時間がかかる倉庫

仕分け工程の負担が増える可能性があるため、現場のスペースや人員体制とのバランスを見て導入する必要があります。

ゾーンピッキング

ゾーンピッキングとは、倉庫内をいくつかのエリア（ゾーン）に分け、各担当者が自分のゾーン内の商品のみをピッキングする方法です。 1件の注文を複数人で分担して進めるのが特徴で、下記のようなメリットがあります。

• 作業範囲が限定されるため移動距離が短くなる
• 担当エリアに集中できるため作業効率が安定する
• 大規模な倉庫や人員が多い現場に向いている

向いているケース

ゾーンピッキングは、エリアごとに人を配置して効率的に作業を進めたい倉庫で活躍します。

• 倉庫の面積が広く、商品カテゴリーが明確に分かれている
• スタッフをエリアごとに固定して教育や作業精度を高めたい
• 注文数が多く、複数人での連携が必要な物流センター

作業者は自分のゾーン内に集中できるため、移動による疲労や混乱を減らせます。

向いていないケース

一方で、以下のような環境ではゾーンピッキングはかえって効率を下げる可能性があります。

• 小規模な倉庫で、エリア分けするほどの広さや人員がない
• 1つの注文に含まれる商品点数が少なく、分担のメリットが薄い
• 仕分け工程が混雑しやすく、全体のリードタイムが延びやすい現場

ゾーンごとの作業は効率的でも、最終的な仕分けや出荷段階でボトルネックが発生することがあるため、全体の流れを考慮した運用が必要です。

バッチピッキング

バッチピッキングとは、複数の注文をまとめて一括でピッキングし、後から注文ごとに仕分けを行う方法です。 注文単位ではなく「商品単位」で作業を行うのが特徴で、下記のようなメリットがあります。

• 同じ商品をまとめて取るため移動効率が良い
• 大量注文や高頻度出荷の商品で作業スピードが上がる
• 仕分け工程を標準化することで人手が最適化される

ピッキングは効率重視、仕分けで個別対応というスタイルです。

向いているケース

バッチピッキングは、同じ商品が複数の注文に登場するケースで特に効果を発揮します。

• 同一商品を頻繁に出荷するECサイト
• 商品点数が多すぎず、仕分けしやすいライン構成
• 1人が複数件の注文を並行して処理する運用ができる現場

同じ棚に何度も行く必要がなくなるため、倉庫内の動線が最適化されます。

向いていないケース

一方で、以下のような現場ではバッチピッキングは不向きなことがあります。

• 1件1件の注文内容がバラバラで共通商品が少ない
• 仕分けスペースや仕分け人員が確保できない
• 時間指定や即日出荷など、個別対応が多い業態

ピッキング効率は高くても、その分仕分け作業の手間が増えるため、作業設計がポイントになります。
システムや人員体制とのバランスを見て導入を検討する必要があります。

ウェーブピッキング

ウェーブピッキングとは、出荷のタイミングや配送ルートなどを基に、注文をいくつかの「波（ウェーブ）」に分けてピッキング作業を行う方法です。 時間や配送条件に応じて作業をまとめるのが特徴で、下記のような利点があります。

• 出荷タイミングに合わせて効率的に作業を割り振れる
• 作業負荷が一部に集中しにくく、倉庫全体での最適化がしやすい
• 配送便や締切時間に間に合わせやすい

これにより、トラックの積み込み時間や配送スケジュールに合わせて作業を最適化できます。

向いているケース

ウェーブピッキングは、出荷時間や配送条件に制約がある業務で特に効果を発揮します。

• 配送便の時間指定がある（午前便・午後便など）
• 注文数が多く、作業を時間ごとに分割したい倉庫
• チーム単位での作業割り振りを計画的に行いたい現場

時間を軸に作業を整理することで、業務のムラや混雑を抑えることができます。

向いていないケース

一方で、以下のような現場ではウェーブピッキングの導入が難しいことがあります。

• 注文件数が少なく、時間で区切る必要がない
• 緊急出荷や即時対応が多く、柔軟な運用が求められる
• WMS（倉庫管理システム）が未整備で波の管理が難しい

ピッキング作業の波を管理するにはシステムや運用設計が必要なため、体制が整っていない倉庫ではかえって手間が増えることがあります。
システム連携や作業計画の精度がポイントとなります。

物流のピッキング作業の流れとは？

ピッキング作業は、出荷指示から検品までいくつかのステップに分かれています。各工程を正しく理解しておくことで、スムーズな出荷と誤出荷防止につながります。

ここでは基本的な流れを順を追って解説します。

1. 出荷指示・ピッキングリストの発行

物流の現場では、まず「どの商品を、どのお客様に、どれだけ届けるのか」を明確にすることから始まります。これをまとめたものが 出荷指示 です。出荷指示は、ECサイトや受注管理システムに入ってきた注文データをもとに作られます。

その出荷指示を現場の作業スタッフがわかりやすい形にしたものが ピッキングリスト です。ピッキングリストには、次のような情報が書かれています。

• 商品名や商品コード
• 必要な数量
• 保管されている場所（棚番号・エリアなど）
• 出荷先や注文番号

ピッキングリストがあることで、倉庫のスタッフは「どの商品をどこから取り出せばいいか」をすぐに理解でき、効率的に作業を進められます。

つまり、このステップは「出荷作業の設計図」を作るようなもので、後のピッキングや梱包がスムーズに進むための大事な準備段階になります。

2. 棚へのアクセス・商品確認

ッキングリストを手にしたスタッフは、次に倉庫内の指定された棚やエリアに向かいます。ここで大切なのは「正しい棚にアクセスすること」と「正しい商品を取り出すこと」です。倉庫は広く、同じような商品も多いため、間違えないように注意が必要です。

棚に到着したら、リストに記載された商品を目で確認し、ラベルやバーコードをチェックします。特に似た商品が並んでいる場合や、サイズ・カラー展開が多い場合は、ラベル確認がミス防止につながります。

このプロセスによって、誤った商品を出荷してしまうリスクを最小限に抑えることができます。

つまり、このステップは「正しい商品を選ぶためのチェックポイント」であり、ここでの確認作業が後の梱包や出荷ミス防止に直結します。

3. 商品の取り出し・数量確認

棚で正しい商品を確認したら、次のステップはその商品を実際に取り出し、必要な数量をそろえる作業です。この工程では「数が足りない」「取り間違いがある」といったミスが起きやすいため、慎重さが求められます。

商品を取り出す際には、ピッキングリストに記載されている数量と一致しているかを必ず確認します。また、破損や汚れがないか、商品状態のチェックを行うことも大切です。ここで異常に気づけば、出荷前に対応でき、クレームや返品の防止につながります。

この確認を怠ると、注文数より少ない商品が届いたり、余分に出荷してしまうといったトラブルにつながります。

つまり、このステップは「正しい商品を、正しい数だけそろえるための最終チェック」であり、出荷品質を左右する重要な工程になります。

4. ピッキングカート・コンテナへの集約

棚から商品を取り出し、数量を確認したら、次はそれらを作業用の ピッキングカート や コンテナ にまとめて集約します。ここで重要なのは「商品を正しく仕分けて入れること」です。複数の注文を同時にピッキングしている場合、混ざってしまうと後の梱包工程で大きなミスにつながります。

そのため、多くの現場ではカートやコンテナを「注文ごと」または「仕分け番号ごと」に区切り、商品を入れています。また、バーコードスキャンをしながら入れることで、入れ忘れや入れ間違いを防ぐ仕組みが導入されている場合もあります。

この集約作業を丁寧に行うことで、梱包工程での作業効率が上がり、誤出荷のリスクを大幅に減らせるのです。

つまり、このステップは「正しい商品を正しい注文ごとにまとめる工程」であり、次の梱包作業をスムーズかつ正確に進めるための要となります。

5. 検品・出荷準備

ピッキングされた商品が集約されたら、次に行うのが 検品作業 です。検品とは「本当に正しい商品が、正しい数量で集まっているか」を最終的にチェックする工程です。ここでの確認を徹底することで、誤出荷やクレームを防ぐことができます。

検品では、ピッキングリストやシステムのデータと照らし合わせながら、商品を一つずつ確認します。また、商品の外観に不良がないか、破損や汚れがないかもチェックします。その後、問題がなければ梱包工程に回せる状態にまとめ、送り状や出荷ラベルの準備を進めます。

検品は「最後の砦」ともいえる重要な工程であり、ここを徹底することで顧客満足度の向上につながります。

つまり、このステップは「正しい商品を確実に届けるための最終チェック」であり、出荷前の品質保証ともいえる大切な工程です。

物流×ピッキングのミス防止対策とは？

正確なピッキングを行うためには、現場の工夫や仕組みづくりが欠かせません。

人為的なミスをゼロにすることは難しくても、対策を講じることで大幅に減らすことが可能です。

ここでは代表的なミス防止策を紹介します。

ピッキングリストの工夫

ピッキングミスを防ぐためには、現場で使う「ピッキングリスト」の作り方が非常に重要です。単に商品名と数量を並べるだけでは、作業者が迷いやすく、誤った商品を取ってしまうリスクがあります。そのため、次のような工夫が効果的です。

商品コードやバーコードを記載する

ピッキングリストに商品コードやバーコードを記載しておけば、作業者はスキャナーやハンディ端末で照合しながら作業できます。文字情報だけに頼らずに確認できるため、似た商品を取り違えるリスクを大幅に減らせます。

保管場所（棚番号・ゾーン情報）を明記する

どこに商品があるのかを棚番号やゾーン情報で明記しておくことで、探す手間を削減できます。作業者は迷うことなく目的の棚に向かえるため、作業スピードと正確性が向上します。

写真やアイコンを活用する

類似商品が多い現場では、文字情報だけだと見間違える可能性があります。ピッキングリストに商品写真やアイコンを載せておくと、視覚的に確認でき、取り違いを防止しやすくなります。

順路を意識した並び順にする

リストの並びを倉庫内の順路に合わせて整理すれば、行き戻りを最小限にできます。無駄な動きを減らすことで、効率が上がるだけでなく焦りや混乱によるミスも防げます。

重要情報を強調する

数量や注意事項など見落とすと重大なミスにつながる情報は、太字や色分けで強調することが効果的です。視覚的に目に入りやすくなるため、確認漏れを防げます。

バーコード・ハンディ端末の活用

ピッキングミスを減らすためには、バーコードやハンディ端末を積極的に活用するのがおすすめです。

人の目だけで商品を確認すると、似た商品や数量違いによる誤出荷が起こりやすくなりますが、ハンディ端末を導入することで下記のように機械的な照合が可能になり、ヒューマンエラーを劇的に減らすことができます。

商品をバーコードで照合できる

商品に貼られているバーコードをハンディ端末でスキャンすることで、注文情報と自動的に照合できます。これにより「似ているけど違う商品」を誤って選ぶリスクを大幅に削減できます。

リアルタイムで在庫を更新できる

ハンディ端末を使えば、ピッキングと同時に在庫数をシステムに反映できます。これにより在庫管理の精度が上がり、欠品や二重出荷といったトラブルを防ぐことができます。

数量のチェック機能を活用できる

指定数量と異なる数をスキャンした場合に警告が出るように設定すれば、数量ミスを未然に防ぐことが可能です。特に大量注文や同じ商品を繰り返し取る場面で効果を発揮します。

作業者ごとの履歴を残せる

誰がいつ、どの商品をピッキングしたのかをハンディ端末に記録しておくと、トラブルが発生した際に原因を追跡しやすくなります。記録があることで作業者の意識も高まり、結果的に精度が向上します。

音や光で確認のサポートになる

スキャン時に「ピッ」という音やランプ点灯で正しい商品かどうかが即座にわかる仕組みを導入すれば、確認作業がスムーズになり、迷いや不安を軽減できます。

ダブルチェック体制

ピッキング作業では、1人の判断だけに頼るとミスを見逃してしまうことがあります。

そのため、2人以上で確認する「ダブルチェック体制」を導入することが効果的です。

作業の流れの中に下記のような確認の仕組みを組み込むことで、誤出荷のリスクを大幅に低減できます。

ピッキング後に別の作業者が再確認

一度ピッキングした商品を、他の作業者がリストと照合することで、取り違えや数量違いを発見できます。

検品工程でチェックを強化

出荷前の検品時に再度商品と注文内容を突き合わせることで、最終的なエラーを防げます。

責任の分散で心理的負担を軽減

ダブルチェックは「誰かが見てくれている」という安心感にもつながり、焦りや不安を減らします。

定期的な棚卸しと在庫整備

システム上の在庫数と実際の在庫数が一致していないと、正しいピッキングは実現できません。在庫数がズレていると「あるはずの商品がない」「間違った商品を出荷する」といったミスの原因になります。

そのため、定期的な棚卸しと整理整頓をすることで、下記のようにピッキングミスを防ぐことができます。

在庫数を正確に把握できる

棚卸しによってシステムと実物の誤差を修正できます。在庫数を最新の状態に保つことで、ピッキング指示の正確性が担保されます。

保管棚の整頓で誤取りを防げる

在庫整理を行うと、類似商品同士の混在や乱雑な配置を防げます。見た目が似ている商品を誤って取ってしまうリスクを下げられます。

不良品・滞留在庫を排除できる

棚卸しを通じて不良品や期限切れの商品を発見し、誤って出荷するのを未然に防止できます。さらに不要な在庫を減らすことで保管効率も高まります。

疲労軽減のためのシフト・休憩管理

物流現場では、集中力の低下がそのままミスにつながります。長時間労働や単調な作業が続くと、注意力が散漫になり、商品を取り違えたり数量を誤るリスクが高まります。

そこで下記のような対策をすることで作業スタッフの疲労を軽減でき、結果としてピッキングミス防止にもつながります。

休憩を適切に入れる

定期的に休憩を取ることで、疲労がたまりにくくなり、注意力の低下を防ぎます。短時間でもリフレッシュ効果があります。

作業をローテーションさせる

同じ作業を長時間続けると疲労や慣れによる油断が生まれます。業務をローテーションすれば、体と頭の両方に新鮮さが生まれ、精度が上がります。

繁忙期は人員を増やす

注文が集中する時期には人員を調整して負担を分散します。作業に余裕を持たせることで焦りを減らし、誤りを防げます。

作業環境の改善

ピッキング精度を高めるには、作業者が「迷わず・見やすく・取りやすい」環境を整えることが不可欠です。環境が乱雑で見づらい状態だと、探す手間や誤取りが増え、効率も大幅に落ちてしまいます。下記のような作業環境の改善はミス防止と効率化の両方に直結します。

照明を十分に確保

倉庫の照明を明るくすることで、ラベルや商品名の読み間違いを防げます。特に小さな文字や色の判別が必要な場面で効果的です。

動線設計を見直す

通路幅や棚の配置を整えることで、作業者がスムーズに移動でき、迷いや行き戻りを減らせます。効率が上がることで余裕が生まれ、結果的にミスも減ります。

棚ラベルやサインをわかりやすく

商品棚に大きな番号や色分けラベルを導入すれば、作業者が瞬時に正しい棚を見つけられます。特に新人やアルバイトでも迷わず作業できる効果があります。

物流のピッキング作業を効率化する方法とは？

物流現場では、限られた人員と時間の中で大量の商品を正確に出荷する必要があります。そのためには効率化が不可欠です。

ここではレイアウト改善や方式の見直し、教育やシステム活用など、効率化につながる施策を解説します。

倉庫レイアウトの最適化

商品を探す時間や移動距離を短縮できれば、作業スピードが上がり、人的ミスの削減や人件費の削減にも直結し、物流現場全体のパフォーマンスを高めることができます。

以下のポイントを元に最適化を考えましょう。

動線の短縮

作業者が歩き回る距離を最小化することが効率化の第一歩です。出荷頻度が高い商品を出荷口や梱包エリアに近い場所へ配置すると、移動の無駄を大幅に減らせます。

ABC分析による配置

商品を出荷頻度に応じてA・B・Cに分類し、Aランク商品は取りやすい場所へ集中配置する手法です。これにより頻繁に動かす商品を素早くピッキングでき、作業時間が短縮されます。

ピッキング方式に合わせた棚設計

シングルピッキングやゾーンピッキングなど、導入している方式に応じて棚の高さや幅を工夫します。特に腰から目線の高さに人気商品を置くと取りやすく、作業者の身体的負担も軽減されます。

作業エリアの一元化

ピッキング、検品、梱包、出荷といった工程を動線上に配置することで、余計な移動が減り、全体の流れがスムーズになります。

レイアウト変更の柔軟性

季節やキャンペーンで売れる商品は変わるため、棚やラックを移動しやすい構造にしておくと、需要変化にすぐ対応できます。

ピッキング方式の見直し（シングル・マルチ・ウェーブなど）

ピッキング方式の見直しは、物流現場の生産性を大きく左右する重要なポイントです。

シングルピッキングは1件の注文ごとに個別でピッキングする方法で、少量注文や急ぎの対応に向いていますが、件数が多くなると移動量が増え、非効率になりがちです。

一方、マルチピッキングは複数の注文をまとめて一度にピッキングし、その後に仕分ける方法です。作業効率が高く、出荷量が多い現場に適していますが、仕分け作業の負荷が増すという課題もあります。

さらに、ウェーブピッキングは出荷時間やトラックの便に合わせて波状（ウェーブ）でピッキングする方式です。出荷のタイミングに合わせて効率よく作業できる一方、計画性が求められます。

自社の出荷件数・アイテム数・納期などに応じて、これらのピッキング方式を柔軟に組み合わせることで、作業効率や精度を大きく改善できます。

ピッキングカートや仕分け台の導入

ピッキング作業は商品を集めるだけでなく、注文ごとに仕分けてまとめる工程も含まれます。専用のカートや仕分け台を活用することで、移動効率が高まり、仕分けの正確性も向上します。結果として作業スピードが速くなり、出荷の遅延防止にもつながります。以下のポイントを押さえると効果的です。

複数オーダーの同時処理

ピッキングカートには仕切りや専用ボックスを設けられるため、複数の注文を同時に処理できます。同じ棚から複数の注文分を一度に取り出せるため、移動の手間を大幅に削減できます。

仕分け作業の効率化

仕分け台を利用することで、集めた商品を注文ごとに素早く整理できます。仕分けエリアが明確に分かれていると、分け間違いが減り、検品作業もスムーズになります。

作業負担の軽減

ピッキングカートは人間工学に基づいた高さや形状のものが多く、商品を積み降ろししやすい設計になっています。これにより、腰や肩への負担を軽減し、長時間作業でも疲れにくくなります。

現場レイアウトとの相性

倉庫の通路幅や棚の配置に合わせたサイズのカートや仕分け台を導入することで、現場の動線にフィットし、スムーズな作業が可能になります。

柔軟な運用

繁忙期やセール時など注文量が増える場面では、ピッキングカートと仕分け台を増設することで即座に対応できます。これにより急な需要変動にも強い体制を作ることができます。

作業者教育と標準マニュアルの徹底

ピッキングは一見シンプルな作業に見えますが、商品点数や出荷パターンが増えると複雑化し、誤出荷や遅延のリスクが高まります。そこで教育とマニュアルを体系的に整えることで、作業品質を安定させることができます。以下のポイントを意識して取り組むと効果的です。

標準手順の明確化

商品を探す順序や確認の仕方、検品の流れなどを標準マニュアルとして明文化することで、誰が作業しても同じ品質を維持できます。

新人教育の強化

新しく入った作業者には、座学と現場実習を組み合わせた教育を行うと効果的です。正しい知識と手順を最初に身につけさせることで、早期に戦力化できます。

ミス事例の共有

過去に発生した誤出荷や作業ミスを定期的に共有し、なぜ起きたのかを学ぶ機会を作ります。これにより再発防止の意識が高まり、現場全体の精度向上につながります。

定期的な研修と評価

マニュアルは一度作って終わりではなく、改善を繰り返す必要があります。定期的に研修を行い、理解度や作業スキルを評価することで、教育の効果を維持できます。

現場に合わせた柔軟な運用

標準化は大切ですが、現場の状況や商品特性に合わせて柔軟にカスタマイズできる体制が重要です。現場スタッフの意見を取り入れながら改善することで、実効性の高い仕組みになります。

システムによる進捗管理と分析

作業進捗をリアルタイムで把握できれば、遅延やミスの早期発見が可能になります。また、データを分析することで現場の課題やボトルネックを明らかにし、改善につなげられます。以下の観点を意識すると効果的です。

リアルタイム進捗管理

各作業者のピッキング進捗や作業状況をシステムで可視化することで、遅れが出ている箇所を早期に把握できます。管理者が即座にサポートを配置することで、全体の遅延を防げます。

データ分析による課題発見

商品ごとのピッキング時間や作業頻度を分析することで、効率の悪い動線や配置の問題を特定できます。これにより、倉庫レイアウトや作業方法の改善に役立てられます。

作業者ごとのパフォーマンス把握

システムを活用すれば、作業者ごとの処理速度や精度を数値化できます。公平な評価や適切な人員配置に役立ち、教育プログラムの改善にもつながります。

予測と計画への活用

過去のデータを分析することで、繁忙期の出荷量や必要人員を予測できます。これにより無駄な人員配置を減らし、コスト削減と安定した稼働を実現できます。

継続的な改善サイクル

進捗管理と分析は単発で終わらせず、PDCAサイクルに組み込むことが重要です。データをもとに現場改善を繰り返すことで、長期的に高いパフォーマンスを維持できます。

物流×ピッキング作業で使われる支援システムの種類

近年の物流現場では、人の作業を補助する支援システムが数多く導入されています。端末やデジタル機器を使うことで、効率や正確性を飛躍的に高められます。

詳しく解説していきます。

ハンディターミナルピッキング

ハンディターミナルピッキングは、物流現場で最も普及している支援システムの一つです。

作業者は手持ちのハンディターミナルに表示されるピッキングリストを確認しながら、棚から商品を取り出します。

バーコードを読み取ることで商品が正しいかどうかを即時に照合できるため、目視確認だけに比べてミスが大幅に減ります。

在庫データはリアルタイムでシステムに反映されるため、欠品や在庫過多のリスクも抑えられます。

操作が直感的で、短期間の研修でも新人スタッフがすぐに現場で活躍できる点も強みです。

一方で、片手が端末でふさがることから、大型商品を扱う場合には不便さが残ります。

タブレット・スマホピッキング

タブレットやスマートフォンを使ったピッキングは、画面に商品情報や棚の位置がカラーで表示されるため、視覚的に非常に分かりやすいのが特長です。

作業者は端末に表示される棚番号や商品画像を確認しながら作業を進めるため、慣れていないスタッフでも直感的に理解できます。

クラウド型のシステムと連携すれば、在庫状況や進捗管理をリアルタイムで共有できるため、管理者が現場の状況を把握しやすくなります。

BYOD（自分のスマホ持ち込み）での運用も可能なため、導入コストを抑えられる点もメリットです。

ただし、落下や破損リスクがあるため、専用ケースや保護フィルムなどの備品も必要となります。

デジタルピッキングシステム（DPS）

デジタルピッキングシステム（DPS）は、棚に取り付けられたランプや表示器が光って、作業者に「どこから」「何個」商品を取ればよいかを示す方式です。

作業者はランプが点灯した棚に向かい、表示された数量を確認して商品をピッキングし、作業完了ボタンを押すだけで次の指示に進みます。

人が判断する部分が少ないため、スピードと正確性が非常に高く、大量出荷を行う物流センターやEC倉庫で特に効果を発揮します。

複数人が同時に作業しても混乱しにくく、ピーク時の対応力が高いのも強みです。

ただし、導入時の初期投資が大きく、棚のレイアウト変更が発生した場合には設備移動にコストと時間がかかります。

ボイスピッキングシステム

ボイスピッキングは、作業者がヘッドセットを装着し、音声で「棚番号」「商品名」「数量」などの指示を受け取って作業する方式です。

作業者は音声指示に従って商品を取り出し、数量を声で復唱することで確認を行います。

両手が常に自由に使えるため、大型商品や重量物を扱う倉庫で特に効果を発揮します。

画面を見ながら作業する必要がないため、視線を移す負担が減り、集中力を維持しやすいのも利点です。

音声認識技術の向上により、多少の騒音環境下でも正確に指示を聞き取ることができます。

ただし、音声対応のシステム構築やヘッドセット導入にはコストがかかり、作業者が慣れるまで多少のトレーニングが必要です。

RFIDピッキング

RFIDピッキングは、RFIDタグを商品やケースに取り付け、リーダーで無線読み取りを行う方式です。

従来のバーコードのように一つ一つスキャンする必要がなく、複数の商品を一括で読み取れるため、作業時間を大幅に削減できます。

非接触で認識できるため、ビニール袋や段ボールの中に入った商品でも読み取りが可能です。

検品作業や在庫管理の正確性が格段に向上します。

物流センター全体の在庫状況をリアルタイムで可視化できる点も大きな強みです。

一方で、RFIDタグ自体のコストが高く、取り扱う商品点数が多い現場では初期費用が課題となります。

ピッキングカートシステム

ピッキングカートシステムは、カートにタブレットやデジタル表示器を搭載し、作業者が倉庫内を移動しながら効率的にピッキングを行える仕組みです。

注文ごとに仕切られたケースをカートに備え付けておけば、複数の注文を同時に処理することが可能になります。

カート自体にランプや表示器がついており、どのケースに商品を入れるべきかを示すタイプもあり、仕分けミスを防止できます。

作業者の移動ルートを最適化するシステムと組み合わせることで、歩行距離を減らし効率をさらに高めることができます。

まとめ

物流のピッキング作業とは、倉庫にある多くの商品から出荷指示に従って必要な商品を取り出す工程で、ECや通販に欠かせない基本業務です。

作業は、出荷指示とピッキングリストの発行から始まり、棚での商品確認、数量チェック、カートへの集約、最後に検品・出荷準備へと進みます。

方式には、1件ごとに処理するシングルピッキング、同じ商品をまとめて取るトータル・バッチピッキング、エリアを分担するゾーンピッキング、出荷時間ごとに分けるウェーブピッキングなどがあり、倉庫規模や注文数によって使い分けられます。

ミス防止には、ピッキングリストの工夫、バーコード端末、ダブルチェック、棚卸しや環境改善などが有効です。また、効率化には倉庫レイアウトの見直し、専用カートの導入、作業者教育やシステム管理が役立ちます。

さらに、ハンディ端末やDPS、RFID、ボイスピッキングなどの支援システムを導入することで、正確性とスピードを両立し、コスト削減や顧客満足度向上につながります。