月別アーカイブ: 2020年12月

ロケーション管理とは?フリーロケーションと固定ロケーションの違いから、改善施策まで紹介します。

倉庫業務において、ロケーションの管理は非常に重要な役割を持ちます。ロケーション管理の方法を見直すことで、課題を明らかにし、業務の効率化と改善を目指すことができます。そこで今回は、ロケーション管理について意味やその種類、改善施策を説明していきます。

ロケーション管理とは

そもそもロケーションとはこの場合、倉庫内の商品や材料の場所を示すものです。簡単に言うと保管場所を示す住所のようなものです。ロケーションを割り振ることによって、倉庫内の商品を見つけやすくし、データとして在庫を管理することも可能になります。

具体的には、倉庫内の柱やゾーンごとにエリア区分を作り、そのエリア毎に棚やラックを置いて、数字やアルファベットを振ることで、ルール付けを行い、誰でも場所が分かるようにします。床にそのまま置く平置きの場合でも、床に線を引き、ロケーションを割り振ります。

ロケーション管理の種類

ロケーション管理には大きく分けて二つの方法があります。以下では両方のメリットデメリットを交えながら、管理方法の特徴を説明していきます。

固定ロケーション

固定ロケーションは商品の種類ごとに保管するロケーションを固定しておく方法です。何がどこに保管されているか決まっているため、出荷時にすぐに取り出すことができ、担当者が場所を覚えていられることがメリットです。

ただし、決められた場所にしか保管できないため、スペースが空いていても他の商品を入れるということが出来ず、倉庫を最大限に活用することが難しくなっています。また、商品の入れ替えが多いと、そのたびにロケーションを決め直す必要があります。

シンプルでわかりやすい方法のため、倉庫のスペースに余裕があったり、商品の入れ替えや商品点数が少ない場合はおすすめの方法になっています。

フリーロケーション

フリーロケーションは空いている棚に商品を保管していく方法です。入庫時に保管場所を決定し、流動的に保管場所を変えていきます。この保管方法により、倉庫スペースの無駄をなくすことができ、収納効率を上げることができます。

しかし、フリーロケーションでは商品がどの場所にあるのかという紐づけのシステムが必要になります。どこに何を保管しているかが分からず、出荷時に探す手間とミスが発生しやすくなります。

フリーロケーションに関しては下記関連記事で詳しく説明しているのでご参照ください。

ロケーション管理のためのツール

ロケーションの管理は、様々なツールを使って行われています。

エクセルを使ったロケーションの管理

エクセルをロケーション管理に使用する最大のメリットは費用が無料になることです。エクセルでの管理では、手間がかかりすぎて遅れている、と思っている方も多いと思いますが、複雑な管理ルールや中小規模の商品の取り扱いであればエクセルで十分な場合が多いです。

エクセルでの管理はテンプレートがネットにいくらでも上がっていて、初心者でも真似をするだけでエクセルを使った管理を行えることが多いです。商品と備品の管理のルール作りをしっかりと社内で協議することも必要です。

アプリによるロケーション管理

スマートフォンアプリによるロケーション管理も可能です。多くは基本無料のアプリで、大量のデータは扱うことはできません。しかし、在庫データの確認が気軽に行え、倉庫内で場所を選ばずに記入が行えるというのは大きな魅力です。

また、アプリではバーコードを登録でき、ロケーション別の在庫をリアルタイムで把握することができ、同じアイテムが複数の場所に保管されていても、スムーズな出荷がみこめます。

在庫管理システムを利用したロケーション管理

複雑な在庫管理や大規模な在庫を管理する際に活躍するのが在庫管理システムです。倉庫レイアウトに合わせてロケーション番号を自動で生成することもでき、フリーロケーションにも対応しています。基本的に月額で料金がかかるようなシステムが多く、取引の規模によっても価格は変わります。

ロケーション管理改善施策

ここからはロケーション管理を改善し、業績アップを目指すための方法について紹介していきます。

分かりやすいナンバーを振り分ける

ロケーションはアルファベットや数字の組み合わせで表されることが基本的です。列、連、段の順番に番号を振り分けていきます。列はいくつかの棚が並んだ列を一列と数え、連はその列の中のどの棚かということを示します。そして段は、棚の中の何段目にあるかということを表し、これらにナンバーを振り分けることで、ロケーションは決定します。

なお、より大きな倉庫で管理している場合は、列よりも広いエリアやゾーンという区分けを作成し、番号を振ります。この番号を振る際に、誰が見ても覚えやすい記号を振るということに気を付ける必要があります。

適切なロケーション管理方法の選択

ロケーション管理には固定ロケーションとフリーロケーションの二種類の管理方法がありますが、自社の商品と倉庫がどちらの管理方法に適しているのかをよく検討する必要があります。

補充作業を考慮した保管場所の最適化

商品をピッキングするためのエリアと商品を補充できるように商品をストックしておくエリアを分けておくことで、ピッキングエリアをコンパクトにし、作業効率を挙げることができます。

しかし、この方法では定期的にストックしておくエリアからピッキングエリアに商品を補充する作業が発生します。頻繁に補充しなければならない商品や、商品自体が重く、持ち運びが困難な商品の場合はエリアを分けずに、ピッキング用の商品と補充用の商品をまとめて保管した方が良いでしょう。このように商品の種別によって保管場所もしっかりと検討する必要があるのです。

出荷頻度が高い商品のロケーション

出荷頻度の高い商品は作業開始位置や出荷口付近に配置しましょう。そうすることで。作業動線の短縮につながり、作業効率がアップします。また、頻繁に出荷される商品が一か所に集中することで作業場所が混み合ってしまわないようなロケーションの配置をする必要があります。

ピッキングミスを防止するために類似商品を離して配置する

類似商品が隣の棚にあったりするとどうしてもピッキングのミスが生じがちです。類似商品は離しておいておくことで、ピッキングのミスを減らします。逆に、一緒に出荷される商品は近くに配置することで、業務の効率化につながります。

ハンディターミナルの導入

ハンディターミナルは在庫データの収集に利用できる携帯端末です。持ち運びが容易で、バーコードだけでなく、文字認識も可能であるため、いちいち手書きでメモをとる必要がなくなります。詳しくは下記関連記事をご覧ください。

まとめ

いかがでしたでしょうか。今回はロケーション管理に関してその種類、使用するツール、改善施策について紹介させていただきました。在庫の管理を改善することは、業績の向上に直結します。入荷時にどこに商品を置けばいいのか迷う、出荷時に商品を探してくるのに時間がかかるという課題をお持ちの方は、ロケーション管理について見直してみてはいかがでしょうか。

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各業界で大活躍のハンディーターミナル!使い方やメリット、選び方をご紹介。

ハンディーターミナルは、物流業界だけでなく小売店やショップでも使われている便利なデバイスです。導入すると、在庫管理やピッキング、工程管理などが効率よく行えて、さらに管理の精度も向上できます。今回は、そんなハンディーターミナルの在庫管理の使い方やメリット、選び方についてまとめてみました。

ハンディーターミナルとは?

ハンディーターミナルとは、簡単に言えば在庫のデータ収集用の端末です。携帯性に優れているのが特徴で、英語表記は「handy terminal」、日本語にすると「携帯端末」です。

読み取れるコードや搭載された機能も様々で、物流業界はもちろん製造業、小売業界など多くの業界で使用されています。

 

ハンディーターミナルの使い方

ハンディーターミナルは、在庫や工程の管理に利用されています。搭載されたレーザースキャンモジュールまたはカメラで、バーコードのバーやその間隔の違いを感知してデータを読み取ることができます。

専用コードの読み取りのみに使われるハンディスキャナとは異なり、バーコードや2次元コード意外にも、文字認識機能を用いて製品に直接印字されたナンバーや、使用期限などの文字列の読み取りも可能です。また、ハンディーターミナル自体にCPUや液晶画面が搭載されており、PCがなくても製品に関するデータを記録・処理することが可能です。販売管理システムにリアルタイムで連携することもできます。

 

ハンディーターミナルで在庫管理

物流の需要が増えてきている中で、多くの商品データを人の手によって帳簿で入力・管理するのは、ヒューマンエラーなどの観点からも無理があります。そこで、製品にバーコードや2次元コードを付与し、ロケーション(棚・列・段)にもコードを付与します。製品とロケーションのコードを読み取り、数量など情報を入力することで、「どの商品がどこにどれくらいあるのか」を管理することができるようになります。

 

商品の入出庫や移動の際にもバーコードを読み取るだけで、正確な管理が行えます。それらのデータは、リアルタイムで確認もできるので適切な管理が可能です。

 

ハンディーターミナルでピッキング

出荷の際に倉庫内に保管された商品を集めるピッキングは、従来では作業員が倉庫内から商品を探していたので、ヒューマンエラーの可能性もあり、スピードも作業者によってばらつきが発生しやすいものでした。

 

そこで、ハンディターミナルを導入します。事前に製品とロケーションに付与したコードをハンディーターミナルに登録し、出荷指示書(ピッキングリスト)にそのコードを記載しておきます。すると作業者は、ピッキングリストに記載されたコードをハンディターミナルで読み込むだけで、目当ての製品の情報とその正確な位置を知ることができます。また、ピッキングの際に製品のコードも読み取ることで、ピッキングと検品を同時に行うことができます。

 

ハンディーターミナルでトレーサビリティをシステム化

近年の安全意識の高まりもあり、製品が「いつ、どこで、誰によって作られたのか」を追跡可能にしておくことが重要になってきています。

 

トレーサビリティーを実施するには、各工程での情報が適切に記録されていることが大前提になりますが、商品が増えれば増えるほど紙に手書きでとはいきません。ハンディーターミナルで各工程での作業の履歴を取り、データを一元で管理することでトレーサビリティーをシステム化することができます。

 

ハンディーターミナル在庫管理でできること

ハンディーターミナル導入による課題解決

コードで製品とロケーションを管理することができるので、各工程での時間の節約とヒューマンエラーの減少を叶えることができます。

また、製品入荷時からコード管理を行えば、製品の情報をリアルタイムで把握・データベース化が可能です。このような情報を活用することで、人員の最適化や工数の最適化も行ってコストを削減することもできます。その他にも、数多くのメリットがあります。

 

その他ハンディーターミナル導入のメリット・日付の管理が簡単

・先入れ先出し管理もできる

・読み取りデータをエクセル等に自動入力

・商品の場所が即時に確認できるので効率的

・棚卸し作業の負担軽減

・トレースフォワード・トレースバックが簡単

・出荷ラベルを発行して即出荷可能

・読み取れるコードの多さ、文字認識も可能

 

 

ハンディーターミナルを活用している業界

ハンディーターミナルはその利便性から、物流業界のみならず、製造業界の生産管理や小売業界での商品管理など幅広く利用されています。

他にも様々な現場で導入されているのでご紹介します。

宅配業界

荷物を届けてくれる宅配業者さんは、配達の際に伝票に印刷されたコードを読み取っています。宅配業界では、ハンディターミナルで納品書との照合やラベル発行などを行っています。また、ハンディターミナルに登録した情報を貨物追跡データべースと連携させることにより、リアルタイムで貨物の所在地、輸送段階を管理しています。

 

精密機器・半導体業界

精度が求められる現場では、検品やピッキングの精度も高くなければいけません。ハンディターミナルを導入することで、各工程での検品・照合の効率をあげることができ管理制度の向上が叶います。

 

食品・薬品・化粧品業界

これらの業界で近年重視されているのは安全基準です。製造日時や商品劣化など、注意して管理しなければならなりません。原料の消費期限データ管理や工程管理の効率化において、ハンディターミナルが役に立ちます。

 

駐車監視員

駐車違反の車両の管理を行う駐車監視員は、放置車両を発見するとその車両の写真を撮影し違反ステッカーを発行します。この時に使われているのがハンディーターミナルなのです。

 

ハンディーターミナルの選び方

ハンディターミナルは搭載された機能や形状、大きさまで機種によって様々です。

・読み取り可能なコードの種類、読み取り性能

バーコードのみ読み取り可能なものから文字認識が可能なもの、また業界独自のコードなど、業務フローに合わせた機能を選びましょう。

近年、金属やプラスチックなどさまざまな製品への直接印字も増加していますが、表面の素材や形状により読み取り精度が変わってきます。必要であれば、このような場面でも対応できるような性能や読み取りスピードなどにも着目しましょう。

 

・通信機能

電波が通り、広い範囲での通信をしたいのであれば無線LAN内蔵タイプ、限られた範囲での作業のみであればBluetooth搭載タイプ、電波の届きにくい環境で無線LANが使いにくいのであれば有線対応タイプなど、現場に合わせて選びましょう。

また、拡張性が高く柔軟に通信手段を選べるタイプもおすすめです。効率敵にもオペレーション的にも、通信速度も重要ですので早いものを選びましょう。

 

・経続使用可能時間、バッテリー容量

ハンディーターミナルは、現場での使用時間が長い端末です。消費電力が大きく、一度の充電で1日持たなかったり、内蔵バッテリーが劣化しやすかったりすると、非効率的ですしランニングコストもかかります。頻繁に充電できない想定であれば、連続使用可能時間が長いタイプや大容量バッテリー搭載タイプを選びましょう。

 

・サイズもや形状も様々

必要な情報量などから、一度に多くの情報を確認する必要がある場合は大型ディスプレイ付き、小規模のショップや長時間の使用が想定される場合は、省スペースで疲れにくい小型軽量タイプが良いなどの判断ができます。

また、タッチパネル式か、どの角度からでもディスプレイの数字が視認できるか、端末が持ちやすいか、キーは押しやすいかなどの操作性も重要です。

 

・落下耐性や防水・防塵機能

長時間使うものですから、一度落としたくらいで壊れてしまっては困ります。しっかりと業界基準の落下耐性をクリアしたものを選びましょう。また、製造業界や物流業界などでは野外や水が飛び散る環境などのハードな使用も想定されますので、防水・防塵機能も欠かせません。

 

・互換性、サポート体制

ハンディーターミナルの導入は安い買い物ではありませんし、機能にこだわって選べば選ぶほど故障した際にダメージは大きいでしょう。そんな時に、メーカーのサポート体制は万全か、その機種の互換性はあるかが重要になってきます。

メーカーによっては互換性を保ちながらシリーズを更新していたり、アフターケアとして技術的なサポートや導入のアドバイスをしてくれたりと、運用時に役立つサービスもあります。

 

実際に現場でどのような課題があるのか、業務フローはどうかなど、目的に合わせて選びましょう。性能や機能が良ければその分価格も上昇します。費用対効果を把握してから検討しましょう。

 

まとめ

ハンディーターミナルについて幅広くまとめてみましたが、いかがでしたでしょうか。今やどの業界でも大活躍のハンディーターミナルは、従来の物流課題を解決に導くソリューションの一つです。これからも、新たに生まれてくるソリューションと組み合わせて、さらに便利になっていくことでしょう。

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4PLとは?3PLや5PLとの違いやサービス提供事例も含めて詳しくご紹介いたします。

物流業界において、現在4PL(Forth Party Logistics)が注目されています。

4PL(Forth Party Logistics)は経済界全体の物流問題を解決する鍵になりうる新しいビジネスモデルと言われています。
本記事では、4PLとは何かや3PL、5PLとの違いなどを実際に4PLサービスを提供している企業事例も交えながら詳しくご紹介いたします。

物流業界ににおける4PL(Forth Party Logistics)

物流における4PL(Forth Party Logistics)とは、元々あった3PLの概念に、ロジスティクス戦略の企画や推進を行うコンサルティング要素が加わったビジネスモデルを指します。
4PL(Forth Party Logistics)は荷役や輸送コストだけでなく様々な点で改善を行うことができます。
荷主に代わり、企画の作成から業者選定まで様々な業務を実行するため、荷主企業に対してきめ細やかなサービスとコンサルティングの能力が要求されます。

また、荷主の付加価値向上だけでなく、物流業者の経営方針や活動成果を投資家に対して伝えていく枠組みとしても利用されています。

物流における3PLと4PLの違いとは

現場運営を中心に実行していくのが3PLです。
一方、4PLでは顧客視点でのロジスティクス戦略の策定などを行って行くため、物流コストの低減に対するスタンスにおいて差異が生じます。

3PLにおいては、顧客の物流コストが事業者にとっての利益となる為、業者側から改善案を提示しづらいと言えます。
しかし、4PLでは、顧客に対して利益を重視した提案が可能な為、自主的な改善案を提案しやすいビジネスモデルになっています。
そのため、物流業務の改善だけでなく、経営方針に基づいて根本から企業課題を解決することが可能です。

物流における4PLと5PL の違いとは

5PLは、4PLにAIや自動運転といった最新のテクノロジーが加わったビジネスモデルを指します。
顧客視点でのロジスティクス戦略を提案する4PLに対して、AIや自動運転などを導入することで物流業務を大きく効率化することが可能です。

4PLサービスを提供している物流業者

ここでは、4PLサービスを提供している物流業者をご紹介いたします。
上述しましたが、4PLは顧客に対してコンサルティングも行う必要があるため、3PLサービスを提供している物流業者に比べて数が限られてしまいます。

東芝ロジスティクス

東芝ロジスティクスは、「ナンバーワン4PLカンパニー」というビジョンを掲げサービス提供を行っています。
東芝ロジスティクスでは、従来の「3PL」のようにロジスティクスを一部門として外部委託するのではなく、開発から販売まで経営の中に4PL担当者が積極的に関与し問題を解決に導いてくれます。そのため、SCM全体の最適化を実現することが可能な点も大きな特徴と言えるでしょう。

アクセンチュア

アクセンチュアでは、2000年代前半から、3 PLの課題を解決するソリューションとして、「4PL」を提案し。実際に成果を上げています。「4PL」を導入するにあたって、サプライチェーンに関する目標設定や関連業者間での資金面でのビジネススキームの構築など様々な課題があります。
これはコンサルタントが得意とする分野である為、「4PL」はコンサルティング会社と3PL業者が連携することによって、付加価値の高いサービスを提供することが可能です。

4PLサービスを導入する上での注意点

4PLサービスでは、ロジスティクス戦略の企画や推進も含めた物流業務の領域をカバーすることが可能です。
一方、社内や協力会社との調整や顧客側でのみ実現可能な領域も存在する点も注意しなければなりません。
そのため、4PLサービスを提供している企業と顧客がしっかり連携していくことが必要になってきます。

まとめ

本記事では、4PLについてご紹介致しました。
4PLでは、サービス提供者と顧客側が密に連携をとって進めていくことが重要になります。
この記事が4PLについて詳しく知るきっかけになれば幸いです。

 

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「グローバルサプライチェーン」を順を追って解説!課題や事例もわかりやすくご説明します。

物流の需要が高まる現在、サプライチェーンの見直しが注目されています。そして、ビジネスが国外に展開していく中で、サプライチェーンにも海外拠点が含まれるようになってきています。現状のグローバルサプライチェーンには、まだまだ改善の余地があったり、世界レベルでのリードタイム短縮も可能であったりと、今後も重要なキーワードになり得るでしょう。今回は、そんなグローバルサプライチェーンについて、意味や特徴をわかりやすく解説します。グローバルSCMの課題解決方や事例についても簡単に説明します。

グローバルサプライチェーンとは?

サプライチェーンとSCMとは?

サプライチェーンとは、製品の原材料・部品の調達、製造、在庫管理、配送、販売、消費までの全体の流れのことを言います。日本語で言うと「供給連鎖」です。

そして、このサプライチェーンを、最適化に向けて管理することをサプライチェーン・マネジメント(SCM)といいます。SCMでは、原材料や部品の確保から最終消費者に至るまでの、商品の流れと情報の流れまでに関する全ての活動を、統合して管理します。トータルの在庫削減、物流合理化を図ることが目的です。

SCMでは、サプライチェーン全体の効率化に向けて、それぞれのプロセスを別々に管理するのではなく、一連の流れとして捉えます。余剰在庫の削減、適正な生産体制の整備を行い、コストを削減することで付加価値を高め、顧客満足度を向上させる狙いもあります。

 

グローバルサプライチェーンが示すのは?

グローバルサプライチェーンは、サプライチェーンの仕組みを国内にとどまらず、海外にある拠点も選択肢に入れて実施することです。グローバルサプライチェーンは、サプライチェーンが国内完結から国外へ展開されるようになっていることを示しています。

市場や生産拠点のグローバル化に伴ない、サプライチェーンを最適化する上で海外企業の存在を含めてSCMを行う必要が出てきました。各プロセスを依頼できる企業の選択肢が全世界に広がり、今やサプライチェーンは、国内完結型から完全現地型までの幅で、多パターンの複雑なシステムとなっています。

 

グローバルサプライチェーンの特徴

グローバルサプライチェーンで物流を世界レベルで最適化

サプライチェーンが全世界に広がることは、全世界レベルの時間とコストの最適化に繋がります。リードタイム短縮やコスト削減のために、無数のプランニングオプションの中から最適なものを選ぶことができるのです。実施には世界各国の売上、サービス、開発などあらゆる情報を一元管理する必要があり、各国のデータを統合するなどの対応も必要となります。

 

グローバルサプライチェーンで物流の構造的課題を見直す

グローバルサプライチェーンの特徴は、大規模の最適化だけではありません。これまでのグローバルビジネスには、貿易遮断や工場封鎖、地政学的緊張や国家主義的政策など、サプライチェーンの予測困難な寸断リスクが多くありました。これらのサプライチェーンの脆弱性ともいえる問題に、強化対策をとっていくのもグローバルSCMの一環と言えます。

 

グローバルSCMのもたらすメリット

リードタイムの削減

リードタイムとは作業開始から終了までの時間を指す言葉です。SCMにおいてリードタイムの短縮は、工数削減や在庫リスク減少などと関連が強くとても重要な指標になります。グローバルSCMにより、世界中の企業から一番リードタイムが短縮できる企業を探すことができます。よりスピーディーに、ニーズの高い商品を市場へ供給することが可能になるのです。

 

在庫管理の最適化

倉庫に在庫が余ると、在庫管理にコストがかかり、在庫が足りなければ販売機会を逃してしまいます。在庫は企業の資産ですから、適切に現金化できることが望ましいです。グローバルSCMにより、多過ぎず少な過ぎない在庫管理の最適化に近づきます。

 

売上の最大化・コスト削減

リードタイムの削減と在庫管理の適正化によって販売機会の損失を無くし、キャッシュフローを改善できれば、売上向上にも繋がります。また、在庫管理や不必要な工数にかかっていたコストも削減することができます。グローバルSCMに取り組むことで連鎖的にメリットを享受できると言っても過言ではないでしょう。

 

サプライチェーンの強化が叶う

取引先が一か所に依存していると、そこが稼働負荷になったとたん自社も共倒れになってしまいます。供給不能になる要因は災害やストライキなど予測困難であり、それが海外であればなおさらです。グローバルSCMで、シナリオ建てながら計画を作成することで、万が一の時にも崩れないサプライチェーンを目指せます。

 

グローバルサプライチェーンと新型コロナウィルス

グローバルサプライチェーンは、新型コロナウィルスの流行により、今までのビジネスモデルを根本的に見直していく必要に迫られました。新型コロナウィルスにより物流業界では、、世界規模で蔓延しているため異常事態が長期間続き、供給面・需要面の両面からダメージを受けました。

また、感染症対策による工場封鎖・交通の遮断・衣料品や日用品の買占めなど、現状のグローバルサプライチェーンの脆弱性も浮き上がって来ました。最大の問題はサプライチェーンそのものの分断で、特定の国やサプライヤーに供給を依存しすぎていた場合のリスクがあらためて浮き彫りになりました。

 

グローバルサプライチェーンの課題解決のために

 

①環境を整える

グローバルSCMでは、拠点の配置や供給ルートの決定など世界各国の拠点や取引先、顧客の情報をより細やかにコントロールし、即応性や柔軟性をさらに高めていく必要があります。そのためにも、組織全体のIT環境においても連携・最適化できる環境が必要になるのです。システム化による組織全体の効率化とも言い換えられます。

 

②シナリオプランニング

災害・パンデミックなどが発生した場合に、サプライチェーンにどのような影響があるか具体的なシナリオを立てることで、具体的なイメージをもってアクションプランを検討することができます。サプライチェーンのどこでリスクが高いのかなど、リスク管理が不足している点を特定することがポイントです。

また、平時からこうしたシナリオを立てて対策を練っておくことで、有事の際に、在庫データや顧客情報などのリアルタイムの情報に基づいて、最適な判断を素早く下すことが可能になります。

 

 ③ グローバルサプライチェーンの脆弱性を分析

グローバルサプライチェーンの脆弱性を分析しておくことで、より効果的な強化施策を検討することができます。まずは、グローバルサプライチェーンという流れそのものを可視化してみます。海外拠点がどのような機能を持っていて、その機能が停止した場合どのような影響があるのかを把握します。代替不可の特別な工程等の把握など、拠点・機能としての重要性を見極めることが重要です。

次に、グローバルサプライチェーンの弱いところを特定します。対象範囲は、モノの流れだけでなく、人・お金・情報・権利等の目に見えないものも含め、それぞれにリスクを抽出して脆弱性を特定していきます。そして、特定した脆弱性に優先順位をつけていくことで、どれから強化施策に取り組めばいいかがわかります。

 

 ④サプライチェーン強化対策検討

強化施策の例を挙げてみます。

強化施策例・調達先の多元化

・被害の軽減策(耐震設備や感染症患者の隔離用設備等)

・被害の復旧策(安否確認やバックアップサイトの設置、工場の分散等)

・デジタル活用(工場の自動化・無人化等)

 

グローバルサプライチェーンの複雑性から考えて、リスクマネジメントにおける予測は、なかなか難しいことではあります。サプライチェーン全体だけでなく各プロセスの細部まで、リスクへの対策を想定しておくことが重要です。

 

グローバルサプライチェーン事例

 

トヨタ自動車

トヨタ自動車といえば、海外市場で活躍しているイメージをお持ちになると思います。トヨタ自動車の生産計画は、生産と営業販売が一体となり策定する精度の高い月度生産計画を軸に、各市場の特性と需要動向に応じて微調整を施すという仕組みです。そんなトヨタ自動車は、近年グローバル・サプライチェーンのスリム化を目指し、現地での生産・調達を積極的に推し進めています。しかし、中には現地生産にコストがかかりすぎる部品等もあります。これらを最適化するために、同社が取り組んだのが「リンク生産」です。リンク生産とは、海外の生産拠点間をネットワークで結ぶことで、情報と物流の共有をかなえ、必要な資材・部品の生産・調達を相互補完し合える体制です。ネットワークで情報共有をすることにより、各国の市場変化や需要変動に対応でき、最適生産・最適調達を実現しています。

参照:ナビパラ.コム「グローバル・サプライチェーンの展開で、ますます重要な役割を担う国際物流」

セイコーエプソン株式会社

プリンターなどのウエアラブル機器や半導体など、多岐にわたる事業をグローバルに展開するセイコーエプソン株式会社では、事業の強みである、コア技術やそれを活用した完成品を自社で開発~販売するという垂直統合型ビジネスモデルをさらに強化すべく、グローバルSCMに取り組んでいます。事業、国内外を問わずすべての拠点を対象に、あらゆるフェーズにおけるIT基盤の共通化を行うことで、全ての関係者が共通基盤上で製品情報をスピーディに確認できるように環境を整える、グローバルレベルでシステムの再構築、再配置を伴う統合を進め、バリューチェーン全体の最適化を目指す、などが行われています。また、セイコーエプソン株式会社では、出荷国の環境や事情に合わせて、1つの製品を国ごとにローカライズした製品、同梱物、保証書などを定義し、製品バリエーションの管理も行っています。

参照:NEC「セイコーエプソン株式会社様 事例の詳細」

まとめ

生産拠点を海外に広げると、コストが下がったり企業規模が拡大したりメリットも多いですが、その分複雑化しリスクも増加します。グローバルサプライチェーンのリスクマネジメントは複雑ですが、最適化の努力次第でチャンスに代わります。今後、情報を共有し同期化をすすめて可能性を広げることは、国際競争力をつけるという面においても重要になってくるでしょう。

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リードタイムが示すのは?短縮方法やメリット・デメリットもご紹介!

製造業や流通業では日々の業務をSCM(サプライチェーンマネジメント)にのっとって行っていますが、このSCMに必要不可欠な考え方が「リードタイム」です。リードタイムは納品スケジュールなどを立てる際に重要になってきますが、いまいちよくわからないという方もいるのではないでしょうか。今回は、そんなリードタイムについて、「納期」との違いや関連語彙の説明、リードタイムの種類や特徴も交えながら、短縮方法や短縮した際のメリットと注意点について解説します。

リードタイムとは?関連語彙も解説!

リードタイムとは、製造や流通、開発の現場において、発注から納品までにかかるすべての工程に必要な時間のことです。「すべての工程に必要な時間」ですから、ここには、実際の作業時間のみならず、作業開始までの待ち時間や点検・検査の時間なども含まれます。

主に、オペレーション品質のスピード面を測る際に、利用される指標ですが、事業の日程計画を立てる際にも、使われる考え方です。また、立場によってもこの概念は少し変化します。リードタイムは買い手側からみれば、「発注から納品されるまでにかかる時間」、売り手側からみれば、「受注から納品するまでにかかる時間」となります。

リードタイムの類語

リードタイムの類語としては、所要時間、開発期間、調達期間、製造時間、移動時間、などがあります。

英語では「lead time」として、ほとんど同じ意味で使われますが、ビジネスシーンでは「L/T」と省略されることもあります。

「納期」とは違うの?

似たような言葉に「納期」があると思います。しかし、リードタイムを納期と同じ意味で使ってしまうのは誤りです。

リードタイムが示すのは、発注から納品までの「期間」ですが、納期が指すのは、納品の「期限日」となります。従って、商品の納品について、「〇営業日」・「〇日間」とあればリードタイム、「〇月〇日」とより具体的な日付であれば納期を指していることになります。

タクト・タイム、サイクル・タイムとは?

タクト・タイム

タクト・タイムとは、生産の「リズム」を決める基準値で、「ピッチタイム」とも言います。お客様の、「何個の製品をどれくらいの期限内に納品してほしいのか」、という需要から計算します。

簡単に言えば、「実際に稼働できる時間の合計÷必要数量」で表すことができ、休憩や待ち時間を除いた実際の稼働時間を、必要数量で割ることで、製品1つをどのくらいで作らなければならないかを求めることができます。

工程作業時間がこれを超えてしまった場合は、生産の遅延によりお客様の需要に応えられない、という判断基準になります。

サイクル・タイム

一方で、サイクルタイムとは、実際にその工程の初めから終わりまでの1サイクルにどれくらいかかるかの実際の時間になります。計算式でいえば、「合計実稼働時間÷生産数」となり、タクトタイムと比べることで、お客様からの注文に間に合いそうかどうかを判断することができます。

リードタイム区分別!短縮方法

リードタイムの短縮には、設備の導入や、人員の増加などの方法が考えられますが、これは各工程にかかる処理時間を短縮するための投資です。

日本の製造業では、リードタイム全体に対する滞留時間の割合は約8割だと言われており、この滞留時間の短縮を検討するとリードタイム全体の短縮にも効果があるとされています。

また、リードタイムは、工程ごとに分解して考えることもでき、考えられる短縮方法も様々なので、基本的なものをいくつかご紹介します。

開発リードタイム

開発リードタイムとは、商品企画やコンセプトの検討・決定から、それらを商品の形に仕上げていく過程にかかる期間のことです。どのような技術や材料を使うのか、資材の調達方法や、生産を発注する工場の決定などもここに含まれます。開発リードタイムを短縮することができれば、タイムリーに市場に商品を投入することが出来ます。しかし、開発リードタイムを無理に短縮しようとすれば、工数や人員を増やさなければならなくなり、かえって開発費増額なんていう結果にもなりかねません。

・仕入れ先の見直しや、優先順位をつける。

・部品の共通化など製品やサービスに共通化できる部分を増やす。

などの方法で、調整・対応していくことが可能です。

調達リードタイム

調達リードタイムは、商品企画に沿った材料を調達し、納品や検査なども含めて、生産現場の納入要求に対応できるまでの時間を指します。材料の調達は、自社生産の場合や、外注により調達する場合がありますが、特に海外の会社などに外注する場合は、その運搬にかかる時間にも注意しなければなりません。

また、調達する品が製品であれば、調達先での生産リードタイムも含める必要が出てきます。調達リードタイムの遅延及び短縮は、納品リードタイムにも直結して影響を及ぼします。

・取引先企業に改善点を指摘するなど、企業間での調整。

・自社内での調達であれば、社内で改善点の作成や調達計画の見直しを行う。

上記の方法はシンプルですが、綿密に立てた計画通りに進むことこそが、調達リードタイム短縮においては最も効率的なのです。

生産リードタイム

資材の調達の後、工場では生産が開始されます。そこから、製造工程を経て必要数の製品が出来上がるまでの期間を生産リードタイムと言います。もちろん、実作業時間だけではなく、滞留時間なども含まれます。生産リードタイムにおいても、自社で生産が完結する場合と、社外生産の工程が一部含まれる場合などがあります。

生産リードタイムを短縮するためには、工程の処理時間の短縮のみならず、工程間の滞留時間を省くことも重要になってきます。原材料の調達待ちや、仕掛在庫の管理などをうまく管理できるかどうかが、生産リードタイム短縮のカギになると言えます。

・人員の増加、再配置

・機械・設備の更新

・生産計画・各作業計画の見直し

単に人や機会を増やし工程処理時間を短縮するだけでなく、細分化した作業工程それぞれの生産計画を最適化することが重要です。

配送リードタイム

配送リードタイムは、工場で商品が出来上がってから、実際に発注先に納品するまでの期間です。商品輸送だけでなく、検品や入出庫、納品先の仕分けなど、いろいろな業者や人が関わってくる段階となります。

・倉庫管理を見直す。

・検品や梱包など出荷前作業を効率化する。

・配送ルートの最適化を行う。

特に配送に関しては荷待ち時間などの待機時間の最適化が重要になってきます。

現在におけるリードタイムの重要性

リードタイムの短縮の重要性が増してきている背景には、ネットショッピングなどの台頭があると言えます。ネットショッピングには、「すぐに届く」という強みがあります。当日配送サービスなども広まっている中で、物流におけるリードタイムの短縮の必要性が増してきたのです。今後も、ECやネットショッピングの需要の高まりとともに、物流リードタイムの短縮は求められていくと考えられます。

リードタイムを短縮できた際のメリット

収益向上

より多くの注文を短時間で処理することができれば、発注→納品の回転率が上がりより多くの利益を見込めます。発注者や購入者にとっても、必要なものが必要なだけはやくに手に入るということは、満足度の向上に直結し、次回からの受注機会の増加にも繋がります。

また、調達から納品までの期間を短縮できるため、倉庫内の在庫を現金化するまでの期間を短くできます。キャッシュフローの改善が見込まれ、事業の成長にプラスに繋がるでしょう。

在庫管理コストの削減・過剰在庫を抱えない!

まず、在庫が増えてもすぐに納品につなげることができるので、保管スペースの節約や、保管作業・保管人員を減らすことが可能です。

また、過剰在庫を抱えることもないので、棚卸などの作業もミスを減らしたうえで、素早く少人数で行うことができます。また、製品や部品を倉庫に保管しておく時間が減ることで、品質劣化を防ぎ、生鮮食品であれば鮮度を保ったまま、納品に至ることが可能です。

リードタイムの短さが、そのまま事業の強みになる

発注があってから、素早く納品することで、発注先の満足感を向上させ、信頼感も醸成されるため、その後の受注や関係性にも好影響を与えることができるでしょう。

また、確立した「リードタイムの短さ」という評判は、そのまま自社事業の強みとなり、競合他社との差別化にも繋がります。

作業計画の精度UP・問題点の可視化

リードタイムの短縮を目指し、各工程の作業計画を見直すことで「どこに問題があるのか」が見えてきます。そこで無駄を省き、問題を解決していければ、今後の作業計画の精度向上につながります。また、開発・調達・生産・配送それぞれの段階で、どこにリードタイムを長くさせている要因があるのかを把握することができます。

ビジネスチャンスを逃さない

リードタイムを短縮させることで、市場のニーズに対してスピード感を持って対応していくことができます。需要のある商品を、適切なタイミングで市場に投入できるという点は、事業の大きな強みになります。

リードタイム短縮を目指す際の注意点

リードタイム短縮のため、計画を立てていく際に注意しなければならないポイントを説明します。特に、作業計画改善の際に気を付けなければならないのは、リードタイムの短縮が目的になってしまうことです。効率重視になりすぎて、品質を落としてしまっては、かえって事業に悪影響を与えかねません。実現可能な計画を、現状の問題に合わせて立てていきましょう。

小ロット生産のリスク

部品や製品の入出庫の流れをよくすることで、在庫を抱えなくて済みますが、万が一生産停止などになった場合、在庫が少ない分はやくに事業をまかなえなくなってしまいます。生産停止に至るようなトラブルとは、取引先の営業停止なども考えられますが、そのほかにも災害や、海外との取引があれば国際情勢など、絶対にないとは言い切れない要因が多いのも難しい点です。

また、需要と物流の回転率のバランスがとれていればよいのですが、例えば需要が急増した場合などに、自社に在庫があればそこで収益を見込めますが、在庫がなければまた発注から納品までの時間がかかってしまいます。市場予測や、追加発注におけるリードタイムの短縮などで対応可能かもしれませんが、在庫リスクを最少にしつつも、リードタイムを最短にできるように調整しましょう。

品質の低下

作業を止めないことを優先してしまい、作業工程の手抜きやミスを招く可能性があります。不良品が増えれば、リードタイムも伸びますし、もちろん自社への信頼も失ってしまいます。作業計画を見直す際には、人材不足やスキル不足なども考慮し、無理のない計画を立てましょう。現場の状況を把握し、現実的な変更にすることが大切です。

まとめ

リードタイムの短縮を目指し作業計画を見直すには時間がかかるかもしれませんが、そこで確立した最小限のリードタイムは自社の財産になります。多くのIT企業がリードタイム短縮のためのソリューションを開発していることからも、リードタイム短縮の需要が高まっているのがわかります。現場に即した生産計画を立てて素早く市場に適応していきましょう。

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